도장공사 KCS 41 47 00 :2023란?
KCS 41 47 00 :2023은 건설 표준 시방서로서, 도장공사에 대한 상세한 지침을 제공합니다. 이 시방서는 도장공사의 재료, 시공, 검사, 유지 관리 등에 대한 요구 사항을 명확히 규정하여, 도장공사의 품질과 안전성을 확보하고자 합니다. 특히, 도장 재료의 종류, 도장 방법, 도장 두께, 건조 시간, 도장 후 마무리 등에 대한 구체적인 기준을 제시하고, 시공 과정에서 발생할 수 있는 문제점과 해결 방안을 제시합니다. 또한, 도장공사의 검사 기준과 방법을 명확히 규정하고, 도장공사 완료 후 유지 관리에 대한 지침도 포함하고 있습니다.
1. 일반사항
1.1 적용 범위
(1) 이 기준은 도장공사에 적용하고, 이 시방에서 정한 바가 없는 경우 및 성능, 견본 및 시험은 설계도서에 의한다.
(2) 일반적으로 모르타르면, 콘크리트면, 금속면, 목재면, 기타 바탕면 등의 내수성, 내알칼리성 또는 내후성이 요구되는 경우 수성 도료, 광택 수성 도료, 조합 도료, 자연건조형 도료, 알루미늄 도료, 아크릴 도료, 에폭시계 도료, 폴리우레탄 수지도료, 불소수지도료 등을 도장한다.
(3) 이 기준은 스파 바니시 도장, 알키드 바니시 도장, 1액형 우레탄 바니시 도장 및 2액형 우레탄 바니시 도장에 적용하고, 기타 바니시 도장의 모든 경우에도 이 코드의 규정을 적용한다.
(4) 이 기준은 염화비닐수지 도료, 래커 도료, 투명 래커 도료, 오일 스테인 도료, 염화고무 도료, 실리콘수지 또는 실리케이트 도료, 무늬도료, 스프레이 도료, 방균 도료, 바닥재 도료, 내화도료 등 을 사용하는 도장공사의 모든 경우에 적용한다.
(5) 세라믹 도료 도장은 PC 또는 모르타르 외벽, 노출철골, 노출외벽, 외벽 등 마감공사에 적용하며 내수성, 내후성, 내식성, 부착력, 색상 보유력, 내오염성 등의 특성이 있다.
1.2 참고 기준
1.2.1 관련 법규
● 법률 제18547호 실내공기질 관리법
● 국토교통부 고시 내화구조의 인정 및 관리기준
● 대기환경보전법 시행규칙 제61조의2(도료의 휘발성유기화합물함유기준), 별표 16의 2
1.2.2 관련 기준
● KCS 41 43 02 내화피복공사
● KCS 41 10 00 건축공사 일반사항
● KS A 5101-1 시험용 체-제1부 : 금속망 체
● KS D 9502 염수 분무 시험 방법
● KS F 2199 목재의 함수율 측정 방법
● KS F 4723 복층 마감 도장재
● KS I ISO16000-9 실내 공기 ― 제9부: 건축제품 및 가구의 휘발성유기화합물의 방출 측정법 ― 방출 시험 챔버법
● KS I ISO16000-10 실내 공기 ― 제10부: 휘발성유기화합물의 방출 측정법 ― 방출 시험 셀법
● KS I ISO16000-11 실내 공기 ― 제11부: 휘발성유기화합물의 방출 측정법 ― 시료채취, 보관 및 시험편 제작
● KS I ISO16017-2 실내, 주위 및 작업장 공기 - 흡착관/열탈착/캐필러리 가스 크로마토그래피를 이용한 휘발성유기화합물의 시료채취 및 분석 - 제2부: 확산 시료채취
● KS L 6001 연삭 숫돌용 연마재의 입도
● KS L 6002 연마포
● KS L 6003 연마지
● KS L 6004 내수연마지
● KS M 1998 건축 내장재 등의 폼알데하이드 및 휘발성유기화합물 방출량 측정
● KS M 3359 에폭시 성형 화합물
● KS M 5001 도료 용어
● KS M 5304 염화비닐 수지 바니시
● KS M 5305 염화비닐 수지 에나멜
● KS M 5605 아크릴 수지 바니시
● KS M 5306 염화비닐수지 프라이머
● KS M 5318 조합 페인트 목재 프라이머 백색 및 담색(외부용)
● KS M 5605 아크릴 수지 바니시
● KS M 5710 아크릴 수지 에나멜
● KS M 5713 불포화 폴리에스테르 수지 퍼티
● KS M 5721 페인트 도막 박리제(불연성)
● KS M 5957 콘크리트 및 벽돌 외부용 조합 도료
● KS M 5960 아스팔트 바니시
● KS M 5965 유성 알키드 조합 도료(외부용, 반광)
● KS M 6010 수성 도료
● KS M 6020 유성 도료
● KS M 6030 방청 도료
● KS M 6040 래커 도료
● KS M 6050 바니시
● KS M 6060 도료용 희석제
● KS M 6070 분체도료
● KS M 6090 다체무늬 도료
● KS M ISO150 도료와 바니시용 천연 아마인유, 정제 아마인유, 아마 보일유 - 품질규격과 시험방법
● KS M ISO510 도료용 광명단
● KS M ISO788 도료용 군청 안료
● KS M ISO2409 도료와 바니시 — 도료의 밀착성 시험 방법
● KS M ISO2808 도료와 바니시 ㅡ 도막 두께 측정
● KS M ISO2810 도료와 바니시 ㅡ 도막의 자연 내후성 ㅡ 폭로 및 평가
● KS M ISO2813 도료와 바니시-비금속성 도료 도막의 20°, 60° 및 85°경면 광택도 측정
● KS M ISO4618 도료와 바니시 — 용어와 정의
● KS M ISO4624 도료와 바니시 ㅡ 부착 박리 시험
● KS M ISO9117-1 도료와 바니시 ㅡ 건조 시험 ㅡ 제1부: 건조 상태와 건조 시간 측정
● KS M ISO9117-6 도료와 바니시 ㅡ 건조 시험 ㅡ 제6부부점착성 시험
● KPIC 1004-1269 비닐 아크릴 페인트
● KPIC 1006-1271 비닐 아크릴 프라이머
● KPIC 1008-1736 지방족 아크릴 우레탄 광택 에나멜
● KPIC 3011-1221 콜타르-프리 에폭시 프라이머
● KPIC 3013-1222 콜타르-프리 비닐 변성 에폭시 프라이머
● KPIC 3015-1220 비주석계 자기 마모형 방오도료
● KPIC 3019-1899 난연성 염화알키드 수지 반광택 에나멜(내부용)
● KPIC 3028-1908 실리콘 알키드 공중합 수지 에나멜
● KPIC 3029-1909 속건형 스티렌화 알키드 수지 무광택 에나멜
● KPIC 3031-1911 반광택 방청 에나멜
● KPIC 3032-1912 속건 알키드 방청 프라이머
● KPIC 5001-1754 무기질 아연말 도료
● KPIC 5002-1755고고형분 에폭시계 도료
● KPIC 5003-1756 우레탄계 도료
● KPIC 5004-1757 불소수지계 도료
● KPIC 5006-1759 무기질 아연말 샵 프라이머
● KPIC 5011-1764 실록산계 도료
● KPIC 5012-1765 수용성 무기질 아연말 도료
● KPIC 5013-1766 수용성 에폭시계 도료
● KPIC 5014-1767 수용성 아크릴계 도료
● KPIC 5018-1920 수용성 우레탄계 도료
● KPIC 5019-1921-6263 수성 불소수지계 도료
● KPIC 2020-0000 지붕용 차열 도료
1.3 용어의 정의
이 기준에서 사용하는 주요 용어는 아래와 같이 정의하며 이 외의 용어는 KS M 5001에서 규정하는 도료 용어를 참고한다.
● 가교제(crosslinking agent): 열가소성 물질의 분자체와 화학적으로 반응하여 분자체를 상호 연결시키는 물질
● 가사시간(pot life, pot stability): 다액형 이상의 도료에서 사용하기 위해 혼합했을 때 겔화, 경화 등이 일어나지 않고 작업이 가능한 시간
● 건조시간(drying time): 도료가 건조하는 때에 따라 필요한 시간, 가열 건조에서는 가열 장치 에 넣고부터 건조 상태로 될 때까지의 시간
● 견본 시공: 설계도서와 승인된 시공도에 의하여 가장 대표적인 주요 부분과 이음부 및 접합부와 같은 세부적인 상세 부분을 작업 착수 이전에 현장 또는 지정된 장소에 실제로 제작, 설치, 시공하는 것. 승인된 견본 시공은 차후에 실시하는 이 공사의 재료, 작업의 정밀도 및 숙련도의 표준으로 사용함
● 경화건조(dry-through): 도막면에 팔이 수직이 되도록 하여 힘껏 엄지손가락으로 누르면서 90°각도로 비틀었을 때 도막이 늘어나거나 주름이 생기지 않고 다른 이상이 없는 상태
● 경화(curing): 도료를 열 또는 화학적인 수단으로 축합ㆍ중합시키는 공정. 요구하는 성능의 도막이 얻어진다.
● 고착건조(dust free): 도막면에 손끝이 닿는 부분이 약 15mm가 되도록 가볍게 눌렀을 때 도막면에 지문 자국이 남지 않는 상태
● 고화건조(dry-hard): 엄지와 인지사이에 시험편을 물리되 도막이 엄지 쪽으로 가게 하여 힘껏 눌렀다가(비틀지 않고) 떼어 내어 부드러운 헝겊으로 가볍게 문질렀을 때 도막에 지운 자국이 없는 상태
● 공연마(dry sanding, dry rubbing28): 도막에 물, 가솔린 등을 바르지 않고 연마재만으로 가는 방법
● 광택(gloss): 물체의 표면에서는 받는 정반사광성 분의 다소에 따라서 일어나는 감각의 속성. 일반적으로 정반사광 성분이 있을 때에 광택이 많다고 말한다. 도막에서는 광택을 사용해서 입사각, 반사각을 45°:45°, 60°:60°등으로 하여 거울면 광택도를 측정해서 광택대소의 척도로 한다.
● 광택도: 광택도는 KS M ISO 6272-2에 따라 60° 경사면 광택도에 따라 시험한 결과는 광택 마감, 반광택 마감 및 무광택(무광) 마감으로 구분하고, 각각의 광택도는 다음과 같다.
- 광택 마감: 70 % 이상
- 반광택: 20 이상 ~ 70 미만
- 무광 (무광택): 20 미만
● 극무광 페인트(flat paint, flat oil paint):도막에 광택이 극히 적은 도료
● 난연 도료(nonflammable coating): 쉽게 불타지 않는 도막을 형성하는 도료
● 내광성(light fastness, light resistance): 안료나 도막의 색상이 빛의 작용에 저항하는 도막성질의 지속성
● 내구성(durability): 물체의 보호ㆍ미장 등 도료의 사용 목적을 달성하기 위한 도막성질의 지속성
● 내약품성(chemical resistance): 도막이 산, 알칼리, 염 등 약품의 용액에 잠겨도 잘 변화하지 않는 성질. 내약품성 시험에서는 시험편을 규정된 용액에 담그고, 도막의 주름, 팽창, 균열, 벗겨짐 또는 색, 광택의 변화, 팽윤ㆍ연화ㆍ용출 등의 변화유무를 조사한다.
● 내열성(heat resistance): 도막이 가열되어도 잘 변화되지 않는 성질. 내열시험에서는 시험편을 규정된 온도로 유지하고 도막에 거품ㆍ팽창ㆍ균열ㆍ벗겨짐, 광택의 감소, 색의 변화 등의 유무나 정도 등을 조사한다.
● 눈먹임: 목부 바탕재의 도관 등을 메우는 작업
● 담당원(Construction Supervisor): 도장 공사 계약 조건에 규정된 의무를 수행하기 위하여 발주자 또는 발주자가 임명한 기술인 혹은 감리자
● 도막(film, paint film): 칠한 도료가 건조해서 생긴 고체 피막
● 도막두께: 건조 경화한 후의 도막의 두께
● 도장(painting, coating, finishing): 물체의 표면에 도료를 사용해서 도막 또는 도막층을 만드는 작업의 총칭. 단순히 칠하는 조작만은 칠, 칠하기 등으로 말한다.
● 도장 공사(Painting, Coating, Finishing): 건축물의 내외부 표면에 도장기기 및 도료를 사용해서 도막 또는 도막 층을 시공하는 작업
● 도포량(quantity for application): 피도장면에 대한 단위면적당 도장재료(희석하기 전)의 부착질량. 일반적으로 kg/m²으로 나타낸다.
● 레벨링(leveling): 칠한 후, 도료가 유동해서 평탄하고 매끄러운 도막이 생기는 성질. 도막의 표면에 붓칠 자국 오렌지필, 파도와 같은 미시적인 고저가 많지 않은 것을 보고 레벨링이 좋다고 판단한다.
● 리무버(paint remover): 도막을 벗기기 위해 사용하는 재료
● 무늬 도료(pattern finish): 색 무늬, 입체 무늬 등의 도막이 생기도록 만든 에나멜. 크래킹 래커, 주름 문의 에나멜 등이 있다.
● 바니시(varnish): 수지 등을 용제에 녹여서 만든 안료가 함유되지 않은 도료의 총칭. 도막은 대개 투명하다.
● 바탕(피도물): 목재, 콘크리트, 강재 등 도장할 재료의 표면
● 바탕처리: 바탕에 대해서 도장에 적절하도록 행하는 처리. 즉 하도를 칠하기 전 바탕에 묻어 있는 기름, 녹, 흠을 제거하는 처리 작업
● 방화 도료（fire retardant paint, fire retardant coating）: 난연성의 도막 형성 요소를 사용하는 데 가열했을 때에 도막이 거품을 일으켜 부풀어 올라서 단열층이 되도록 만든 도료(KS M 5328 참조)
● 불휘발분(가열 찌끼／nonvolatile content，nonvolatile matter，solids content，heating residue) : 도료를 일정한 조건에서 가열했을 때 도료 성분의 일부가 휘발 또는 증발한 후 남은 무게의 본래 무게에 대한 백분율. 찌끼는 주로 전색제속의 불휘발분과 안료이다.(KS M 5000참조)
● 붓도장(brush application, brushing, brush coating): 붓으로 도료를 칠하는 방법
● 블리딩(bleeding): 하나의 도막에 다른 색의 도료를 겹칠 했을 때, 밑층의 도막 성분의 일부가 위층의 도료에 옮겨져서 위층 도막 본래의 색과 틀린 색이 되는 것
● 상도: 마무리로서 도장하는 작업 또는 그 작업에 의해 생긴 도장면
● 상도도료(top coat): 도료를 여러 번 칠하여 도장 마무리를 할 때 마감도료로 사용되는 도료
● 상도도장(over coating, top coat): 하도의 도막 위에 상도용의 도료를 칠하는 것
● 색(도막의／color of film, colour): 도막에서 반사 또는 투과하는 빛의 색 (KS M 5000 참조)
● 색분리(도막의／flooding): 도료가 건조하는 과정에서 안료 상호간의 분포가 상층과 하층이 불균등해져서 생긴 도막의 색이 상층에서 조밀해진 안료의 색으로 강화되는 현상
● 수성 도료(water paint，water base paint，distemper): 물로 희석하여 사용하는 도료의 총칭을 말하며, 수용성 또는 물분산성의 도막 형성 요소를 이용하여 만든다. 입자 모양 수성 도료, 합성 수지 에멀션 페인트, 수용성 가열건조 도료, 산경화 수용성 도료 등이 있다.
● 수용성 수지(water soluble resin): 분자 내에 친수기를 많이 가진 수지 모양의 화합물이나 염기 중화물이 중합체로 물에 녹인다. 천연 수지와 합성수지가 있다. 경화성의 합성수지는 수성 도료의 도막 형성 요소로서 사용된다. 축합ㆍ중합 등으로 친수기를 잃고, 고분자화하면 경화되어서 수불용성이 된다.
● 수용성 수지 도료(water-bome coating, water soluble resin paint, water soluble resin, coating, water reducible coating, water based coating): 도막 형성 요소로서 수용성 수지를 사용해서 만든 도료. 도막이 형성될 때에 수지는 경화하여 물에 불용성 도막이 생기는 것이 많다.
● 스프레이 건(spray gun): 뿜어 칠할 때 사용하는 피스톨 모양의 기구, 압축 공기를 뿜어내고 또는 도료 자체를 가압해서 도료를 분사하며 칠한다.
● 스프레이 도장(spray coating): 스프레이건으로 도료를 미립화하여 뿜어내면서 칠하는 방법
● 실러(sealer, sealing coat): 바탕의 다공성으로 인한 도료의 과도한 흡수나 바탕으로부터의 침출물에 의한 도막의 열화 등, 악영향이 상도에 미치는 것을 방지하기 위해 사용하는 하도용의 도료
● 실리콘 수지(silicone resin): 유기 실리콘 중합체를 주성분으로 하는 수지
● 실리콘 수지 도료(silicone coating): 도막 형성 요소로서 실리콘 수지를 사용해서 만든 도료
● 아크릴 수지 도료(acrylic coating, acrylic resin coating): 아크릴산. 메타크릴산의 유도체를 중합하여 만든 수지를 도막 형성 요소로서 사용하여 만든 도료
● 안료(pigment): 물이나 용체에 녹지 않는 무채 또는 유채의 분말로 무기 또는 유기 화합물. 착색ㆍ보강ㆍ증량 등의 목적으로 도료ㆍ인쇄 잉크ㆍ플라스틱 등에 사용한다. 굴절률이 큰 것은 은폐력이 크다.
● 안료분(pigment content): 도료 속에 함유된 안료의 도료 전체에 대한 무게의 백분율(KS M 5000 참조)
● 알키드 수지(alkyd resin): 다가의 알코올과 다염기산을 축합해서 만든 수지. 산성분의 일부로서 지방산을 사용한 변성 수지가 도료에는 많이 사용된다. 다가의 알코올로서 글리세린, 펜타아리트리톨 등, 다염기산으로서 프탈산무수물, 말레인산무수물 등, 지방산으로서 아마인유ㆍ콩기름ㆍ피마자유 등의 지방산이 사용된다. 수지 속에 결합한 지방산의 비율이 큰 것에서부터 작은 것으로의 순서로 장유성 알키드ㆍ중유성 알키드ㆍ단유성 알키드라고 한다.
● 에나멜 페인트(enamel paint, enamel): 평활하고 광택이 있는 도막이 될 수 있도록 만든 안료 착색 도료(KS M 5701 참조)
● 에멀젼 페인트(emulsion paint): 보일유, 기름 바니쉬, 수지 등을 수중에 유화시켜서 만든 액상물을 전색제로 사용한 도료
● 에어리스스프레이(airless spray): 공정 시 도료가 공기 없이 공기의 압력으로 뿜어내어 칠하는 공법으로 도료에 공기가 포함되지 않고 후막의 도막 형성 시 필요한 방법이며, 고형분이 높은 도료 사용 시, 중방식 도료 사용 시 사용하는 공법이다.
● 에어스프레이(air spray): 공정 시 도료가 공기와 함께 뿜어내어 칠하는 공법으로 도료에 공기가 포함되어 박막의 도막 형성 시 필요한 방법이며, 박막형성, 유려한 외관을 얻을 수 있다.
● 에폭시 수지(epoxy resin): 분자 속에 에폭시기를 2개 이상 함유한 화합물을 중합하여 얻은 수지 모양 물질로, 에피클로로히드린과 비스페놀을 중합하여 만든 것이 대표적이다. 에폭시 수지를 사용해서 만든 도료는 경화시간(건조시간) 이 짧고, 도막은 화학적, 기계적 저항성이 대체로 크다.
● 연마: 도막 또는 도막층을 연마재로 연마해서 정해진 상태까지 깎아 내는 작업
● 연마 마무리: 래커 도장 등의 최종 공정에서 도막을 연마하는 것. 연마할 때에 폴리싱 콤파운드, 폴리싱 왁스 등을 사용한다.
● 연마재(abrasive): 바탕처리 시 사용하는 연마 재료로 알루미나 등을 이용한 인조연마재와 다이아몬드 등의 천연연마재가 있다.
● 연마지(abrasive paper, sand paper): 도막 등을 갈기 위한 연마재료. 연마입자를 종이 또는 헝겊 등에 부착시킨 것으로 공 연마용의 연마지와 물 연마용의 내수 연마지가 있다.
● 염수 분무 시험(salt spray testing, salt spray test): 식염수 용액을 분무상으로 해서 뿜어 넣는 용기 속에 시험편을 넣고 금속 재료, 피복 금속 재료, 도장 금속재료 등의 방식성을 비교하는 시험
● 염화비닐 수지도료(vinyl chloride resin coating): 폴리염화비닐을 주성분으로 하는 수지상의 물질을 도막 형성요소로서 사용해서 만든 도료, 내약품성이 우수하다. 염화비닐 수지 바니쉬, 염화비닐 수지 에나멜, 염화비닐 수지 프라이머가 있다.
● 완전건조(full hardness/drying): 도막을 손톱이나 칼끝으로 긁었을 때 홈이 잘 나지 않고 힘이 든다고 느끼는 상태
● 용제(solvent): 도료에 사용하는 휘발성 액체 도료의 유동성을 증가시키기 위해서 사용한다. 좁은 의미로 도막 형성 요소의 용매를 말하고, 달리 조용제·희석제가 있다.
● 유성 도료(oil paint): 도막 형성 요소의 주성분이 건성유인 도료의 총칭
● 조색(color match，color matching): 몇 가지 색의 도료를 혼합해서 얻어지는 도막의 색이 희망하는 색이 되도록 하는 작업
● 조색용 페인트(oil color, pigment in oil, color in oil): 착색 안료를 다량 사용해서 만든 조색용 도료
● 조합 페인트(ready mixed paint, paint, ready mixed): 착색 안료ㆍ체질 안료와 건성유, 알키드 수지 바니시 등을 주원료로 하여 이들을 충분히 혼합 분산하여 액상으로 한 것
● 중도(under coat, ground coat, surfacer, texture coat, intermediate coat): 하도와 상도의 중간층으로서 중도용의 도료를 칠하는 것. 하도 도막과 상도 도막 사이의 부착성 증가, 도막층 두께의 증가, 평면 또는 입체성의 개선 등을 위해서 한다.
● 중도용 도료(intermediated coat, barrier coat): 도료를 거듭 칠하여 도장 마무리할 때의 중간칠에 사용하는 도료 하도 도막과 상도 도막의 중간에서 양자에 대한 부착성이 있고, 도장계의 내구성을 향상시킬 목적으로 사용하는 것과, 하도 도면이 편평하지 못할 때 이를 보완하기 위해 사용하는 것 등이 있다. 후자에서는 도막이 두껍고 연마하기 쉬운 것이 특징이다.
● 지촉건조(set to touch): 도막을 손가락으로 가볍게 대었을 때 접착성은 있으나 도료가 손가락에 묻지 않는 상태
● 착색: 바탕면을 각종 착색제로 착색하는 작업
● 착색력: 어떤 색의 도료 또는 안료에 있어서 섞어서 색을 바꾸기 위한 도료 또는 안료의 성질. 주로 안료에 대해서 말한다.
● 촉진 내후성 시험(accelerated weathering test, accelerated weathering artificial weathering): 도막은 옥외에 노출되면 일광ㆍ풍우 등의 작용을 받아서 열화한다. 이 종류의 열화하는 경향의 일부를 단시간에 시험하기 위해서 자외선 또는 태양빛에 근사한 광선 등을 조사하고, 물을 뿜어내는 등의 인공적인 실험실적 시험
● 침투방지: 바탕재에 도료의 침투를 줄이기 위한 작업
● 퍼티(putty): 바탕의 파임ㆍ균열ㆍ구멍 등의 결함을 메워 바탕의 평편함을 향상하기 위해 사용하는 살붙임용의 도료. 안료분을 많이 함유하고 대부분은 페이스트상이다.
● 페놀 수지계 도료(phenolic coating): 페놀류와 알데히드류를 축합시켜 얻은 합성수지를 도막 형성 요소로 하는 도료 로진 변성 페놀 수지와 건성유를 도막 형성 요소로서 만든 유성 도료 알코올 가용성 페놀 수지를 알코올에 녹여서 만든 알코올성 도료 등이 있다. 도막은 보통 내산성. 내알칼리성,내유성,내후성, 전기 전열성 등이 우수하다.
● 표면 건조(sand dry, surface dry): 칠한 도료의 층이 표면만 건조 상태가 되고 밑층은 부드럽게 점착이 있어서 미건조 상태에 있는 것
● 피막(skinning): 도료가 용기 속에서 공기와의 접촉면에 형성된 막
● 핀홀(antiskinning agent): 도막에 생기는 극히 작은 구멍
● 하도(프라이머): 물체의 바탕에 직접 칠하는 것. 바탕의 빠른 흡수나 녹의 발생을 방지하고, 바탕에 대한 도막 층의 부착성을 증가시키기 위해서 사용하는 도료
● 하도 도장(film applicator): 물체의 바탕에 직접 칠하는 것. 바탕의 빠른 흡수나 녹의 발생을 방지하고, 바탕에 대한 도막층의 부착성을 증가시키기 위해서 사용한다.
● 하도용 도료(primary coat): 물체의 바탕에 직접 칠하는 도료이며, 바탕의 빠른 흡수나 녹의 발생을 방지하고, 중·상도용 도료를 칠하기 전 도장계의 의한 바탕의 악영향을 방지하고 부착성을 증가시키기 위해서 사용한다.
● 함수율(water content) : 소재가 함유하고 있는 수분의 비율
● 합성수지 도료(synthetic resin coating): 합성수지를 도막 형성 요소로 하는 도료의 총칭
● 합성수지 에멀션 페인트(latex paint): 유화 중합하여 얻은 합성수지 에멀션을 전색제로 하여 만든 도료 (KS M6010-1종,KS M 6010-2종 참조)
● 황변(yellowing): 도막의 색이 변하여 노란 빛을 띄는 것. 일광의 직사, 고온 또는 어둠, 고습의 환경 등에 있을 때에 나타나기 쉽다.
● 희석제: 도료의 유동성을 증가시키기 위해서 사용하는 휘발성의 액체
1.4 제출물
도장계획 및 도장재료 견본품을 제출하여 색상 및 광택 등에 대하여 담당원의 승인을 받는다.
(1) 관련 제출물의 제출 시기는 작업개시 최소 30일 이전에 제출하는 것을 원칙으로 한다. 만약 제출물의 승인 받지 못한 경우에는 다음 제출물의 승인 시점까지의 기간은 추가로 15일을 자동으로 연장한다. 단, 별도의 협약을 통해 이 기간들을 조정 가능하다.
① 설계도서
② 자재 및 제품, 장비 관련 자료(견본품, 도료 설명서, 모형, 구매, 시험성적서, 검사 보고서 등)
③ 현황도 및 시공도, 목업( Mock-Up) 계획서
④ 공정계획표, 공사일지
⑤ 안전관리 계획서
⑥ 보증서(보험 증권, 이행, 하자 등)
⑦ 안전 및 품질, 환경 관리계획서 및 보고서
⑧ 공정별 준공 자료(공정관리, 기성관리, 하도급 관리, 시공 사진 및 동영상 등 공사 완료 자료)
⑨ 제출물 관리 계획서
⑩ 기타 공사 수행에 필요한 착공 전, 공사 시행 과정에서 발생하는 제출물 등
(2) 제출물의 내용, 종류, 서식, 절차, 관리 등에 관한 사항은 관련 법규 또는 계약서에 따른다. 단, 제출한 서류의 형식과 내용 등이 공사계약문서에 포함되지 않은 경우에는 담당원의 지시에 따라야 한다.
(3) 수급인은 환경관리 및 친환경 시공계획서를 발주자 또는 담당원에게 제출하여 승인을 받아야 한다. 환경관리 및 친환경 시공계획서는 아래의 내용을 포함하여야 한다.
① 에너지 소비 및 온실가스 배출 저감계획
② 자원의 효율적인 관리계획
③ 작업장, 대지 및 대지 주변의 환경관리계획
1.5 품질보증
1.5.1 일반사항
(1) 환경에 관한 법규를 존중ㆍ준수하고 건축물의 라이프사이클 관점에서 도장공사 단계에서 의도하는 환경관리 및 친환경시공의 목표가 달성되도록 재료, 제조, 시공 등의 사양을 정한다.
(2) 1.5는 도장공사에 있어서 환경관리 및 친환경시공을 실시하는 경우에 적용하며 1.5에서 기술된 이외의 사항은 KCS 41 10 00(1.6, 2.3과 3.6)에 따른다.
1.5.2 재료선정
(1) 도장재료는 한국산업표준(KS)에 적합한 제품을 사용한다.
(2) 공인된 친환경 재료 (환경표지인증, 실내공기질마크, HB마크 등)를 우선 사용한다.
(3) 도장재료는 전과정에 걸쳐 에너지 소비와 이산화탄소 배출량이 적은 것을 우선적으로 선정한다.
(4) 도장재료는 생산 및 운송과 관련한 환경영향이 적은 것을 우선적으로 선정한다.
(5) 적절한 구매계획을 수립하여 잉여 자재가 발생하지 않도록 하고, 폐기물 발생을 최소화할 수 있는 도장재료를 우선적으로 사용한다.
1.5.3 시공방법 및 장비선정
(1) 녹색기술인증, 친환경 신기술 등 공인된 친환경 공법의 사용을 고려한다.
(2) 천연자원 보전에 도움이 되는 공법, 폐기물 배출을 최소화하는 공법을 사용한다.
(3) 공사용 장비 및 각종 기계ㆍ기구는 에너지 효율 등급이 높고 배출 등에 의한 환경영향이 적은 것을 우선적으로 사용한다.
(4) 공사용 용수는 사용량을 측정하여 환경관리계획에 포함될 수 있도록 하고, 공사의 품질에 영향을 미치지 않는 범위 내에서 우수 및 중수를 적극적으로 활용한다.
(5) 공사에 따르는 소음, 진동 등의 억제에 도움이 되는 건설장비, 기계ㆍ기구를 먼저 이용하고 작업 장소 또는 작업시간을 충분히 고려하여 공사현장의 주변지역 환경 및 작업환경의 보전에 노력한다.
(6) 공사장에서 발생하는 폐기물, 분진, 오수 및 배수 등이 공사장과 공사장 인근의 대기, 토양 및 수질을 오염시키지 않도록 적절히 계획하고 조치하여야 한다.
(7) 폐기물 발생을 최소화할 수 있는 공법을 먼저 사용하고, 도장재료의 도장면적, 도장두께 및 시공시간 등을 고려하여 폐기물 발생이 최소화될 수 있도록 자재를 준비하고 시공계획을 세운 후 시공한다. 부득이하게 발생한 폐기물 및 이용할 수 없게 된 재료의 재자원화를 고려한다.
(8) 반출, 폐기 및 소각되는 경우에는 이에 따른 처분 및 운송에 의한 환경영향을 최소화할 수 있도록 고려한다.
1.6 환경유의사항
KCS 41 10 00 (1.6)에 따른다.
2. 자재
2.1 재료
2.1.1 도료의 선정
(1) 도료는 한국산업표준(KS)에 적합한 제품을 사용한다.
(2) 녹색기술인증, 환경마크, 탄소마크, 환경성적표지 등 공인된 친환경 도료를 우선 사용한다.
(3) 실내에 사용하는 도료는 실내공기질 관리법에 적합한 제품을 우선 사용한다.
(4) 공사용 장비 및 각종 기계ㆍ기구는 에너지 효율 등급이 높고 배출 등에 의한 환경영향이 적은 것을 우선 사용한다.
(5) 도료는 생산 및 운송과 관련한 환경영향이 적은 것을 우선 선정한다.
(6) 적절한 구매계획을 수립하여 잉여 자재가 발생하지 않도록 하고, 폐기물 발생을 최소화할 수 있는 도장재료를 우선 사용한다.
(7) 설계도서에서 정하는 바가 없을 경우 그 제조회사 제품 등에 대하여 사전에 담당원의 승인을 받는다.
2.1.2 도료의 확인
도료는 상표가 완전하고 개방하지 않은 채로 현장에 반입하여, 즉시 한국산업표준 표시 여부, 규격번호, 품명, 종별, 제조연월일, 포장의 번호 및 수량, 구성성분(안료 및 용제), 희석방법, 색명 및 번호 등에 대하여 담당원의 확인을 받는다.
2.1.3 가연성 도료의 보관 및 장소
가연성 도료는 전용 창고에 보관하는 것을 원칙으로 하며, 적절한 보관온도를 유지하도록 한다.
(1) 반입한 도료 및 사용 중인 도료는 현장 내에서 담당원이 승인하는 창고에 보관하고, 도료창고에 화기 엄금 표시를 한다.
(2) 도료창고는 특히 화재에 주의하고, 창고 내와 그 주변에서의 화기 사용을 엄금한다. 도료창고 또는 도료를 둘 곳은 아래 사항을 구비한다.
① 독립한 단층건물로서 주위 건물에서 1.5m 이상 떨어져 있게 한다.
② 건물 내의 일부를 도료의 저장장소로 이용할 때는 내화구조 또는 방화구조로 된 구획된 장소를 선택한다.
③ 지붕은 불연재로 하고, 천장을 설치하지 않는다.
④ 바닥에는 침투성이 없는 재료를 깐다.
⑤ 희석제를 보관할 때에는 위험물 취급에 관한 법규에 준하고, 소화기 및 소화용 모래 등을 비치한다.
(3) 사용하는 도료는 될 수 있는 대로 밀봉하여 새거나 엎지르지 않게 다루고, 샌 것 또는 엎지른 것은 발화의 위험이 없도록 닦아낸다.
(4) 도료가 묻은 헝겊 등 자연발화의 우려가 있는 것을 도료보관 창고 안에 두어서는 안 되며, 반드시 소각시켜야 한다.
2.1.4 도장시험(샘플시공)
담당원은 바니시, 유성 도료, 래커, 특수도장 및 옻 도장 등으로 복잡한 공정 또는 고급 마무리일 경우에는 공정, 공법 및 도장공의 기능도, 질감, 광택, 배색 마무리의 정도 및 마무리면의 상태 등을 검토하기 위하여 도장시험을 할 수 있다. 이를 샘플시험이라 한다. 이 시험은 견본보다 큰 면적의 판 또는 실물에 도장할 수도 있다. 실제의 벽면과 그 외의 외부 및 내부 건물 부재에 견본도장의 경우 최소 10m² 크기의 지정하는 표면 위에 광택 및 색상과 질감이 요구하는 수준에 도달할 때까지 마감도장을 한다.
2.1.5 품질시험
도료의 품질에 대하여 담당원이 필요하다고 인정할 때에는 한국인정기구(KOLAS)에서 인증한 기관이나 관련 법령에 의해 국가가 인정한 시험기관에 의뢰하여 시험을 실시한다.
2.1.6 도료의 조색
도료의 조색은 전문 제조회사가 견본의 색상, 광택으로 조색함을 원칙으로 한다. 다만, 사용량이 적을 때에는 담당원의 승인을 받아 현장에서 동종 도료를 혼합하여 조색할 수 있다.
2.1.7 유해물질
어린이 활동공간에 사용되는 도료는 중금속(납, 카드뮴, 수은 및 6가크로뮴)의 합이 질량분율로 0.1% 이하이어야 하고, 어린이의 손이 닿는 난간 및 창호의 표면에는 가급적 중금속 등 유해물질의 함유량이 적은 도료 및 실내공기질 기준을 만족하는 도료를 사용하는 등 어린이 활동공간에 대한 안전기준에 적합하도록 시공한다.
2.2 도료의 종류 및 품질
이 시방에서 쓰는 도료는 표 2.2-1과 같은 품질의 것으로 한다. 규격, 종별의 선정, 도료배합, 도료 용도의 선정 등에 대해서는 각 절의 도장방법에 의한다.
| 도장 명칭 | 도료의 품질에 관한 규정 및 합격해야 할 규격 | 희석제 | 용도 | |||
| 규격번호 | 품질내용 | 규격 종별 | ||||
| 1 | 수성 도료 |
KS M 6010 |
합성수지 에멀션 도료 (외부용) |
1종 (1,2급) |
상수도물 | 모르타르면, 콘크리트면 |
| 합성수지 에멀션 도료 (내부용) |
2종 (1,2급) |
|||||
| 합성수지 에멀션 퍼티 | 3종 내수형, 일반형 |
상수도물 | 바탕면 누름용 (흡수막이용) |
|||
| 2 | 유성 도료 |
KS M 6020 |
조합 도료 | 1종 (1급, 2급) |
전용 희석제 |
목재면, 철재면, 아연도금면 |
| 자연건조형 도료 | 2종 유광(1,2급), 반광, 무광 |
전용 희석제 |
목재면, 철재면, 아연도금면 상도용 |
|||
| 알루미늄 도료 | 3종 | 전용 희석제 |
철재면 | |||
| 아크릴 도료 | 4종 | 전용 희석제 |
시멘트 모르타르면 |
|||
| 3 | 방청 도료 |
KS M 6030 |
광명단 조합 페인트 | 1종 (1,2,3,4류) |
전용 희석제 |
철재면 방청용 |
| 크롬산아연 방청 페인트 |
2종 (1,2류) |
전용 희석제 |
철재면 방청용 | |||
| 아연분말 프라이머 | 3종 (1,2,3류) |
전용 희석제 |
철재면 아연도 강판 방청용 | |||
| 에칭 프라이머 (워시 프라이머) |
4종 (1,2류) |
전용 희석제 |
금속바탕처리용 프라이머 | |||
| 도장 명칭 | 도료의 품질에 관한 규정 및 합격해야 할 규격 | 희석제 | 용도 | |||
| 규격번호 | 품질내용 | 규격 종별 | ||||
| 3 | 방청 도료 |
KS M 6030 |
광명단 크롬산아연 방청 프라이머 | 5종 | 전용 희석제 |
철재면 방청용 |
| 타르 에폭시 수지 도료 |
6종 | 전용 희석제 |
내유성이 필요하지 않는 하도ㆍ중도, 상도용 | |||
| 4 | 래커 도료 |
KS M 6040 |
래커 프라이머 | 1종 | 전용 희석제 |
목재면, 금속면 |
| 래커 퍼티 (하도 수정도장용) |
2종 | 전용 희석제 |
하도수정 도장용 | |||
| 래커 서페이서 (하도, 중도용) |
3종 | 전용 희석제 |
하도, 중도용 | |||
| 목재용 우드 실러 | 4종 | 전용 희석제 |
흡수방지용 | |||
| 목재용 샌딩 실러 | 5종 | 전용 희석제 |
눈메움용 면조정용 |
|||
| 상도 마감용 투명 래커 |
6종 | 전용 희석제 |
상도마감용 | |||
| 상도 마감용 래커 에나멜 | 7종 | 전용 희석제 |
목재면, 철재면, 아연도금면 |
|||
| 5 | 바니시 | KS M 6050 |
페놀수지와 건성유를 주원료로 한 스파바니시 | 1종 | 전용 희석제 |
목재면, 철재면 |
| 우레탄 변성유를 주원료로 한 우레탄 변성바니시 | 2종 | 전용 희석제 |
하도, 중도, 상도 목재면 |
|||
| 산화형 알키드수지를 주원료로 한 알키드 바니시 | 3종 | 전용 희석제 |
목재면, 철재면 | |||
| 도장 명칭 | 도료의 품질에 관한 규정 및 합격해야 할 규격 | 희석제 | 용도 | |||
| 규격번호 | 품질내용 | 규격 종별 | ||||
| 6 | 도료용 희석제 |
KS M 6060 | 알키드 또는 페놀에나멜 및 바니시용 | 1종 | 도료 희석용 | |
| 조합페인트용 | 2종 | 도료 희석용 | ||||
| 니트로셀룰로오스 래커용 | 3종 | 도료 희석용 | ||||
| 아크릴 에나멜용 | 4종 | 도료 희석용 | ||||
| 7 | 염화비닐수지 바니시 | KS M 5304 | 염화비닐수지 바니시 | 전용 희석제 |
바탕면 누름용 흡수막이 |
|
| 8 | 염화비닐수지 도료 | KS M 5305 | 염화비닐수지 에나멜 옥내용 | 1종 | 전용 희석제 |
목재면, 철재면, 모르타르면 |
| 염화비닐수지 에나멜 옥외용 | 2종 | 전용 희석제 |
목재면, 철재면, 모르타르면 |
|||
| 9 | 아크릴 수지 바니시 |
KS M 5605 | 아크릴수지 바니시 | 전용 희석제 |
하도용 흡수방지 | |
| 10 | 아크릴수지 도료 | KS M 5710 | 아크릴수지 에나멜 | 전용 희석제 |
모르타르면, 콘크리트면, 철재면, 목재면 | |
| 11 | 불포화 폴리에스테르 퍼티 |
KS M 5713 | 불포화 폴리에스테르 수지 퍼티 | 전용 희석제 |
구멍땜용 | |
| 12 | 조합 도료 목재용 프라 이머 |
KS M 5318 | 조합 페인트 목재 프라이머 백색 및 담색(외부용) | 전용 희석제 |
목재면하도용 | |
| 13 | 광택 수성 도료 | 특수 아크릴계 수지를 사용한 수성 도료로 공해, 인화성이 없는 광택 합성수지 에멀션 도료 | 상수도물 | 중도, 상도용, 철재면, 모르타르면 |
||
| 도장 명칭 | 도료의 품질에 관한 규정 및 합격해야 할 규격 | 희석제 | 용도 | |||
| 규격번호 | 품질내용 | 규격 종별 | ||||
| 14 | 특수 수성 도료 | 특수 실리콘 수지 또는 실리케이트를 사용한 수계 도료 | 상수도물 | 시멘트 모르타르면 |
||
| 15 | 셀락 바니시 |
셀락 바니시 혹은 래커 바니시 | 공업용 변성 알코올 |
옹이땜 송진막이 흡수막이 |
||
| 16 | 오일 퍼티 |
합성수지를 이용한 규격에 합격하는 것으로서 필요에 따라 적당량의 체질안료를 섞어 쓴다. | 전용 희석제 |
구멍땜용 | ||
| 17 | 에폭시 퍼티 | 2액형 에폭시 퍼티 | 전용 희석제 |
콘크리트 모르타르면 |
||
| 18 | 리무버 | 설계도서에 지정하는 제조자의 제품 | 도막 제거 | |||
| 19 | 착색 겸용 눈먹 임제 |
유성 스테인 또는 수성 스테인과 체질안료를 섞어서 만든 제조자의 제품 | 착색 및 눈메움제 |
|||
| 20 | 착색제 | 유성 스테인 또는 수성 스테인으로 하고, 변색이 안 되고 도료에 유해한 작용을 아니하며, 또 밀착을 방해하지 않는 것으로서 담당원의 지정으로 선정한다. | 약품처리에 따른 착색은 공사시방서에 따름 |
|||
| 21 | 흡수방지제 (바니시도장용) |
투명 래커 니스를 그 농도가 10 % 내외가 되게 변성알코올로 묽게 한 것으로 하고 담당원의 승인을 받아 사용한다. | 흡수방지용 | |||
| 22 | 리타다 희석제 | 리타다 희석제 | 건조지연제 | |||
| 23 | 2액형 우레탄 실러 | 설계도서에 지정된 제조회사의 제품 또는 담당원의 승인을 받는다. | 전용 희석제 |
눈먹임 살오름용 |
||
| 24 | 2액형 우레탄 바니시 | 설계도서에 지정된 제조회사의 제품 또는 담당원의 승인을 받는다. | 전용 희석제 | 하도, 중도, 상도 목재면 |
||
| 25 | 무늬 도장 금속용 프라 이머 |
사용하는 무늬도장의 제조자가 지정하는 제품 | 전용 희석제 | 하도용 (금속면 방청용) |
||
| 26 | 무늬 코트 |
두 색 이상의 안료색상을 가진 입체감이 있는 다 색채 무늬도장 | 상도용 무늬 | |||
| 도장 명칭 | 도료의 품질에 관한 규정 및 합격해야 할 규격 | 희석제 | 용도 | |||
| 규격번호 | 품질내용 | 규격 종별 | ||||
| 27 | 2액형 에폭시 프라 이머 |
설계도서에 지정한 제조회사의 제품 또는 담당원의 승인을 받는다. | 전용 희석제 |
콘크리트 모르타르면, 금속면 방청 |
||
| 2액형 에폭시 도료 | 설계도서에 지정한 제조회사의 제품 또는 담당원의 승인을 받는다. | 철재면, 콘크리트면 |
||||
| 2액형 후도막 에폭시 도료 |
설계도서에 지정한 제조회사의 제품 또는 담당원의 승인을 받는다. | 중도, 상도용 콘크리트면, 금속면 |
||||
| 28 | 염화 고무 도료 |
내알칼리성, 내수성이 우수한 수지로서 수영장내부, 철재보호용으로 사용 | 전용 희석제 | 내수성 수영장용 철재면 |
||
| 29 | 우레탄 프라 이머 |
1액형(흡수방지) 또는 2액형(방청용)으로 공사시방서에 지정한 제조회사의 제품 또는 담당원의 승인을 받는다. | 전용 희석제 | 시멘트 모르타르면 흡수방지, 금속면 방청용 | ||
| 폴리우레탄 수지 도료 | 폴리에스테르 또는 아크릴 수지와 이소시아네이트를 주체로 한 내화학성, 고광택, 내마모성이 우수한 도료 | 전용 희석제 | 중도, 상도용 콘크리트면 |
|||
| 30 | 불소 수지 도료 |
초내후성, 산, 알칼리성이 강하고 시멘트, 콘크리트 건축물의 외장용으로 사용되는 도료 | 전용 희석제 | 콘크리트면, 모르타르면 철재면 | ||
| 31 | 실록산 수지 도료 |
설계도서에 지정한 제조회사의 제품 또는 담당원의 승인을 받는다. | 전용 희석제 | 철재면, 콘크리트면 | ||
| 32 | 스프레이용 도재 | 합성수지와 체질안료를 혼합한 입체무늬 모양 도료 | 전용 희석제 | 중도·상도 치장용 |
||
| 33 | 방균 (항균) 도료 |
건축물 내외 콘크리트, 시멘트 모르타르, 목재 등 곰팡이균이 발생하지 못하도록 만든 페인트 | 전용 희석제 | 하도·중도, 상도용 |
||
| 34 | 바닥재 도료 |
특수에폭시, 폴리우레아, 우레탄, 시멘트 혼합 수지 모르타르, 합성고분자 수지를 이용하여 내마모성, 부착, 내오염성이 요구되는 바닥재 도료 | 전용 희석제 | 콘크리트면, 모르타르면 | ||
| 35 | 특수 도료 |
내화도료, 형광도료, 방오도료, 흡착/흡방습 도료, 라돈저감 도료 | 콘크리트면, 철재면 등 | |||
3. 시공
3.1 적용범위
(1) 바탕만들기가 끝난 후는 3.4에서 규정하는 도장공정에 따른다.
(2) 이 절의 규정은 3.4에서 규정하는 각 도장의 공정에 대한 공통되는 공법의 표준에 관한 것이다.
(3) 각 도장재료의 성질, 도장공법의 차이에 따라 적절히 담당원의 승인을 받아 시공한다.
(4) 각 절의 도장에 대하여 특히 필요한 주의사항이나 특수한 공법에 대해서는 각 절의 규정에 따른다.
3.2 시공일반
3.2.1 도장 공사 일반
3.2.2 도장 공정
도장 공정은 설계도서 또는 담당원의 승인을 받아 생략할 수 있다
3.2.3 도료의 배합
(1) 도료의 배합은 제출된 도료 설명서를 참조하고, 희석제는 전용 희석제를 사용하도록 한다.
(2) 친환경(환경부하 저감) 제품 적용 시 배합은 담당원의 승인을 받아 조정 할 수 있다.
3.2.4 건조시간
건조시간(도막양생시간)은 온도 약 20 ℃, 습도 약 75%일 때, 다음 공정까지의 최소 시간이고, 온도 및 습도의 조건이 많이 차이 날 경우에는 담당원의 승인을 받아 건조시간을 결정한다.
3.2.5 도료의 표준량
도료의 표준량은 평편한 면의 단위면적에 도장하는 도료의 양이고, 실제의 사용량은 도장하는 바탕면의 상태 및 도료의 손실 등을 참작하여 여분을 두어야 한다.
3.2.6 개봉 시의 입회
도료를 사용하기 위해 개봉할 때는 담당원의 입회하에 개봉하는 것을 원칙으로 한다.
3.2.7 체 거르기
재료의 사용 직전에 오물, 기타 이물질이 섞여 있지 않도록 하고 필요 시 체에 걸러 사용한다.
3.2.8 바탕 및 바탕면의 건조
도장의 바탕 함수율은 도장의 종류 및 바탕의 소재에 따라 처리 후 충분한 양생기간을 두어 건조시킨다. 이때 적합한 함수율이 시방에 명기되어 있지 않은 경우 최소 8% 이하의 함수율 여부를 확인 후 다음 공정의 작업을 진행한다.
3.2.9 도장하지 않는 부분
(1) 마감된 금속표면은 별도의 지시가 없으면 도금된 표면, 스테인리스강, 크롬도금판, 동, 주석 또는 이와 같은 금속으로 마감된 재료는 도장하지 않는다.
(2) 움직이는 품목 및 라벨의 움직이는 운전부품, 기계 및 전기부품으로 밸브, 댐퍼 동작기, 감지기 모터 및 송풍기 샤프트는 특별한 지시가 없으면 도장하지 않는다. 단, 라벨에는 도장하지 않는다.
3.2.10 도료의 견본품
(1) 도료의 견본품 및 도장된 샘플을 제출하여 색상 및 광택 등에 대하여 담당원의 승인을 받는다.
(2) 도료의 견본품 및 도장된 샘플은 변색하지 않게 보존해 둔다.
(3) 다만, 견본품 크기의 치수는 담당자의 지시에 따르되 다음 치수의 것을 권장한다.
① 철재 바탕일 때는 300×300mm의 것으로 하고 색채와 광택, 색상의 질감이 요구하는 수준에 도달해야 하고 하도, 중도, 상도를 10 mm 간격으로 도장면이 나타나도록 나누어 도장한 견본품을 2개 제출한다.
② 모르타르, 콘크리트 바탕일 때는 100×100mm의 크기의 것으로 하고, 종류가 각기 다른 마감 및 색채를 지닌 것으로 한다. 그리고 퍼티재, 하도용 도료 및 상도용 도료를 10 mm 간격으로 도장면이 나타나도록 나누어 도장한 견본품을 2개 제출한다.
③ 목재 바탕일 때는 목재 표면 위에 도장한 견본품은 100×200mm 크기로 하고, 목재면 자연상태를 나타내고, 하도, 중도, 상도 도장면을 순서대로 10 mm 간격으로 도장면이 나타나도록 나누어 도장한 견본품 2개를 제출한다.
3.2.11 도료의 배합 및 배합장소
(1) 도료는 바탕면의 조밀, 흡수성 및 기온의 상승 등에 따라 배합 규정의 범위 내에서 도장하기에 적당하도록 조절한다.
(2) 도료를 배합하기 전 용기에 침전물이 생기지 않도록 반드시 흔들어 준 다음에 배합하는 것을 원칙으로 한다.
(3) 도료의 배합은 담당원이 지정하는 장소에서 담당원의 입회하에 실시한다.
3.2.12 도장용 기구
(1) 붓 및 롤러는 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 사용한다.
(2) 주걱(헤라) 및 레기는 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 사용한다.
(3) 스프레이 도장기구는 도장용 스프레이건을 사용한다. 래커타입의 도료일 때에는 노즐구경 1.0∼1.5mm, 스프레이의 공기압은 0.2∼0.4N/mm²를 표준으로 하고 사용재료의 묽기 정도에 따라 적절히 조절한다. 스프레이건에 쓰이는 압축공기는 유분, 수분, 먼지 등이 섞이지 않게 하고, 또한 공기압이 사용 중 0.02N/mm² 이상 증감되지 않도록 적절한 장치를 한다. 도료 자체를 고압(14.7N/mm² 전후)으로 가압하여 도장을 작은 유출관으로 배출시켜 분사하는 에어리스 스프레이(airless spray) 방법도 있다. 에어리스 스프레이 노즐팀은 0.02∼0.1mm의 것이 사용되며, 수치가 커짐에 따라 도막두께도 두껍게 할 수 있다.
3.2.13 도장하기
(1) 도장은 도료의 제조업체 사용설명서가 명기된 건조 도막 두께와 도장 방법에 따르고 고임, 얼룩, 흘러내림, 주름, 거품 및 붓자국 등의 결점이 생기지 않도록 균등하게 도장한다. 단, 도막 형성이 어려운 오일스테인, 발수제 등 일부 도장은 도료의 소요량을 확인한다.
(2) 도장 공정 중 “회”와 “회차”의 구분은 예를 들어 상도(1회차)로 명기된 사항은 상도 도장을 1번만 시공하는 것을 말하고, 상도(2회차)로 명기된 사항은 앞서 1번 시공한 부위에 1번 더 시공하는 것을 말한다. 또한, 상도(2회)로 명기된 사항은 상도를 1번 시공하고, 연달아 1번 더 시공하여 총 2회 시공하는 것을 말한다.
3.2.14 보 양
도장면에 오염 및 손상, 주위환경의 오염을 주지 않도록 주의하고, 필요에 따라 보양재(비닐, 테이프, 종이, 천막지 등)로 보양작업을 한다.
3.2.15 검 사
각 공정마다 담당원의 검사 및 승인을 받는다.
3.2.16 정리, 정돈 및 재해방지
(1) 배합장소 및 작업장의 주변은 정리정돈 및 청소하고 대팻밥, 종이 등 분진이 날리지 않게 해야 한다.
(2) 사용한 연마지, 빈 도료통, 양생지 등도 청소 및 지정장소에 폐기 처분한다.
(3) 가연성 도료를 취급할 때에는 화기를 엄금하고, 도료가 묻은 헝겊 등은 산화 열의 축적으로 자연 발화가 될 우려가 있고, 주변의 용접작업 등으로 화재가 날 염려가 있으므로 안전한 장소에 정리하고, 그 폐품들은 속히 현장 밖 지정장소로 폐기 처분한다.
3.2.17 환경 및 기상
도장하는 작업 중이거나 도료의 건조기간 중, 도장하는 장소의 환경 및 기상조건이 아래와 같아서 좋은 도장 결과를 기대할 수 없을 때는 담당원이 승인할 때까지 도장해서는 안 된다.
(1) 도장하는 장소의 기온이 낮거나, 습도가 높고, 환기가 충분하지 못하여 도장건조가 부적당할 때, 주위의 기온이 5 ℃ 미만이거나 상대습도가 85%를 초과할 때 눈, 비가 올 때 및 안개가 끼었을 때. 다만, 별도로 재료, 제조업자의 설계도서에 별도로 표시한 경우에는 예외로 한다.
*. 수분 응축을 방지하기 위해서 소지면 온도는 이슬점보다 높아야 한다.
(2) 강설우, 강풍, 지나친 통풍, 도장할 장소의 더러움 등으로 인하여 물방울, 흙먼지 등이 도막에 부착되기 쉬울 때
(3) 주위의 다른 작업으로 인해 도장작업에 지장이 있거나 도막이 손상될 우려가 있을 때
3.3 시공공정
3.3.1 바탕면 만들기
(1) 방청도장
① 처음 1회째의 녹막이도장은 가공공장에서 조립 전에 도장함을 원칙으로 하고, 화학처리를 하지 않은 것은 녹제거 직후에 도장한다. 다만, 부득이하게 조립 후에 도장을 할 때 조립하면 밀착되는 면은 1회, 조립 후 녹막이도장이 곤란하게 되는 면은 1~2회씩 조립 전에 도장한다. 조립 전 도장은 반드시 형식승인서(용접 작업성)가 있는 제품으로 시공하거나 또는, 조립 시 용접작업이 필요한 부위는 도장을 하지 않는다.
② 현장 반입 후 도장은 현장에서 설치하거나, 조립하여 설치할 때 용접 부산물 또는 부착물을 제거한 후 녹막이도장을 1~2회 실시한다. 다만, 설치 후 도장이 불가능한 부분은 설치 전에 도장한다.
③ 바탕재의 종류에 따라 해당하는 제조회사 및 규격제품에 따라야 하며, 담당원의 승인을 받아 침지도장 방법으로 해도 좋다.
(2) 퍼티 먹임
① 퍼티의 재료는 바탕면(목재, 콘크리트, 철재류 등)과 마감 도료의 종류에 적합한 퍼티 재료를 선정한다.
② 바탕면의 상태에 따라 면의 우묵한 구멍, 빈틈, 틈서리, 갈라진 곳 등의 부분에는 구멍땜용 퍼티를 나무주걱, 쇠주걱 등으로 될 수 있는 한 얇게 눌러 채우고, 건조 후에 연마지(P160~180)로 마무리한다.
③ 필요에 따라 표면이 평탄하게 될 때까지 1~3회 되풀이하여 채우고 평활하게 될 때까지 갈아낸다.
④ 다만, 외부의 처마둘레, 비늘판 등은 지장이 없는 한 생략해도 좋다.
⑤ 퍼티가 완전히 건조하기 전에 연마지 갈기를 해서는 안 된다.
(3) 흡수방지제
① 바탕재가 소나무, 삼송 등과 같이 흡수성이 고르지 못한 바탕재에 색올림을 할 때 흡수방지 도장을 한다.
② 흡수방지는 방지제를 붓으로 고르게 도장하거나 스프레이 건으로 고르게 1~2회 스프레이 도장한다.
(4) 착색
① 착색제의 도장방법은 붓도장으로 하고, 대강 건조되면 붓과 부드러운 헝겊으로 여분의 착색제를 닦아내고 색깔 얼룩을 없앤다.
② 건조 후, 도장한 면을 검사하여 심한 색깔의 얼룩이 있을 때에는 다시 색깔 고름질을 전술한 바와 같은 방법으로 작업한다.
(5) 눈먹임
① 눈먹임제는 빳빳한 털붓(돼지털의 붓) 또는 나무주걱, 쇠주걱 등으로 잘 문질러 나뭇결의 잔구멍에 메꾸어주고, 여분의 눈먹임제는 닦아낸다. 끈기가 남아 있는 반 건조 상태 일 때 면방사 헝겊이나 삼베 헝겊 등으로 360° 회전하면서 문지른 후 다시 부드러운 헝겊 등으로 닦아낸다.
② 귀, 문선, 문틀 등에는 눈먹임제가 남지 않도록 한다. 색올림을 하지 않고 눈먹임을 하였을 때는 눈먹임제가 충분히 건조하는 것을 기다려 P240 정도의 연마지로 가볍게 도장면을 문질러 남아 있는 눈먹임제를 제거한다.
③ 눈먹임 공정 전에 색올림을 하였을 때는 연마지로 닦지 않고 헝겊 등으로 여분의 눈먹임제를 깨끗이 닦아낸다. 이때 색올림층이 벗겨지지 않게 주의한다.
(6) 갈기(연마)
① 갈기에는 마른 연마와 물 연마가 있으나 일반적으로 건축도장에서는 마른 연마를 주로 사용한다.
② 바탕의 오물, 기타 잡물을 제거한 후 필요한 연마지를 가볍게 나뭇결에 따라서 혹은 일직선, 타원형으로 바탕면 갈기 작업을 한다. 갈기가 필요할 때 도장도막이 충분히 경과ㆍ건조된 후가 아니면 갈기를 하여서는 안 된다.
③ 갈기에 쓰이는 연마재료 및 갈기법은 다음에 따른다.
가. KS L 6001의 P320~P400 정도의 연질의 경석분 또는 퍼미스 스톤가루를 약 5배의 물에 이긴 것에 담가 짠 펠트 또는 천에 묻혀 간다.
나. P320~P400의 내수연마지를 쓰고, 뒤쪽에 코르크, 고무 등의 받침을 하고, 도장면을 적시면서 갈기를 한다.
④ 갈기 부분을 적실 때에는 한꺼번에 불필요한 부분까지 적시지 않도록 주의한다.
⑤ 갈기는 나뭇결에 평행으로 충분히 평탄하게 되도록 또한 광택이 없어질 때까지 갈고, 간 부분은 간 찌꺼기가 마르기 전에 맑은 물에 적신 해면, 스펀지 등으로 도장면을 닦아 간 찌꺼기나 오염을 제거하고, 다시 씻어 꼭 짠 스펀지 등으로 훔쳐낸 다음 버프 또는 비닐 스펀지로 수분을 충분히 닦아낸다. 단, 도장면의 작업이 물 연마인 경우 2시간 이상 충분히 건조되면 다음 공정을 실시한다.
3.3.2 바탕면 처리
(1) 바탕면 처리 일반
① 녹, 유해한 부착물(먼지, 기름, 타르분, 회반죽, 플라스터, 시멘트 모르타르) 및 노화가 심한 낡은 구도막은 완전히 제거한다.
② 면의 결점(홈, 구멍, 갈라짐, 변형, 옹이, 흡수성이 불균등한 곳 등)을 보수하여 면을 도장하기 좋은 상태로 한다.
③ 배어나오기 또는 녹아나오기 등에 의한 유해물(수분, 기름, 수지, 산, 알칼리 등)의 작용을 방지하는 처리를 한다.
④ 도장의 부착이 잘 되도록 하기 위해 연마 등의 필요한 조치를 한다.
⑤ 비도장 부위는 바탕면 처리나 칠하기에 앞서 보양지 덮기 등 도료가 묻지 않게 조치해야 한다.
⑥ 바탕만들기 공정의 종별(바탕의 종류, 바탕만들기 공법)은 표 3.3-1에 따르고 종별의 지시가 없을 때는 철재면에서는 3종, 아연도금면에는 2종 또는 3종, 경금속 및 동합금면에는 2종으로 한다.
| 바탕의 종류 | 도장종류 | 공법 |
| 목재면, 플라스터면, 모르타르면, 콘크리트면 | 1종 | 부분 퍼티처리 |
| 2종 | 전면 퍼티처리 | |
| 3종 | 이음새 퍼티처리 | |
| 철재면 | 1종 | 인산염(인산염)처리를 할 때 |
| 2종 | 금속바탕처리용 프라이머를 칠할 때 | |
| 3종 | 보통의 금속 | |
| 아연도금면 | 1종 | 금속바탕처리용 프라이머를 칠할 때 |
| 2종 | 황산아연의 수용액을 칠할 때 | |
| 3종 | 옥외로서 풍우에 접할 때 | |
| 경금속 및 동 합금면 | 1종 | 인산염처리를 할 때 |
| 2종 | 금속바탕처리용 프라이머를 칠할 때 |
⑦ 다만, 비닐계 도료 도장일 때에는 철재면에는 2종, 아연도금면에는 1종으로 하고, 100 ℃ 이상 온도에서 건조하는 공업용 도장시는 1종(인산염처리)으로 적용한다.
(2) 목재면 바탕만들기목재도장은 금속도장과 같이 바탕조정에 따라 양부가 결정된다. 목재의 바탕은 목재의 종류, 벌채시기 등에 따라 상이하므로 사전에 그 재질에 맞는 적당한 방법을 선택하여야 한다.
① 공정목재면 바탕만들기의 공정, 도장, 면처리, 건조시간 및 도료량의 표준은 표 3.3-2에 따른다.
| 공정 | 내용 | 면처리 | 건조시간 | |
| 1 | 오염, 부착 물의 제거 |
오염, 부착물의 제거, 유류는 휘발유, 시너 닦기 |
||
| 2 | 송진의 처리 |
송진의 긁어내기, 인두지짐, 휘발유 닦기 |
||
| 3 | 연마지 닦기 |
대팻자국, 엇거스름, 찍힘 등을 P120~150연마지로 닦기 | ||
| 4 | 옹이땜 | 셀락 니스 | 옹이 및 그 주위는 2회 붓도장하기 | 각 회 1시간 이상 |
| 5 | 구멍땜 | 구멍땜용 퍼티 |
갈림, 구멍, 틈서리, 우묵한 곳의 땜질하기 | 24시간 이상 |
② 방법목재면의 바탕만들기의 정도는 일반으로 옥내부분을 더욱 면밀히 하고 도장종류, 도장부분, 도장환경, 바탕재의 수종, 바탕의 형상에 따라 담당원의 지시에 따른다. 목재의 연마는 바탕 연마와 도막마무리 연마 2단계로 행한다.
가. 표면에 두드러진 못은 주변의 손상을 방지 할 수 있는 펀치로 박고, 녹슬 우려가 있을 때는 징크퍼티를 채운다.
나. 먼지, 오염, 부착물은 목부를 상하지 않도록 제거ㆍ청소하고, 필요하면 상수돗물 또는 더운물로 닦는다.
다. 유류, 기타 오물 등을 닦아내고 휘발유, 희석제 등으로 닦는다.
라. 대팻자국, 엇거스름, 찍힘 등은 바탕의 재질에 따라 연마지(P120~240)로 닦아 제거하고, 다시 P240 연마지로 면, 모서리 등이 두리뭉실하게 되지 않도록 하고 무른 부분의 재질이 손상되지 않도록 평탄히 연마한다. 다만, 옥외부분의 처마도리, 비늘판 등은 지장이 없는 한 연마지 갈기를 생략하여도 무방하다.
마. 녹아 나온 송진은 칼, 주걱 등으로 긁어내고, 송진이 많은 부분(옹이의 갓둘레 등)은 인두로 가열하여 송진을 녹아 나오게 하여 휘발유로 닦는다.
바. 옹이땜은 옹이 갓둘레, 송진이 나올 우려가 있는 부분(삼송소나무의 적심 부분 등)에는 셀락니스를 1회 붓도장하고, 건조 후 다시 1회 더 도장한다.
사. 나무의 갈라진 틈, 벌레구멍, 홈, 이음자리 및 쪽매널의 틈서리, 우묵한 곳 등에는 구멍 땜 퍼티를 써서 표면을 평탄하게 한다.
아. 투명도장(바니시, 투명래커 등)을 하는 경우 바탕면에 심한 색깔의 얼룩, 오염, 변색 등이 있으면 필요에 따라 표백제를 써서 표백할 수도 있다. 표백액을 풀 때는 미지근한 물을 쓰고 식기 전에 붓 또는 스펀지로 도장한다. 표백 후에는 더운물로 씻고 완전히 건조한다. 참나무일 때에는 P100 정도의 연마지를 고무, 코르크 등 평편한 것으로 받쳐대고 평편하게 닦는다. 필요할 때에는 P320 정도의 내수연마지로 등유 등을 써서 평탄히 닦는다. 그 외는 담당원의 지시에 따른다.
(3) 철재면의 바탕만들기금속 표면에는 유지나 녹, 흑피, 기계유 등 여러 종류의 오염물이 부착되어 있으며, 이들 오염물은 도막의 접착력을 저하시키는 원인이 된다.
① 공정철재면 바탕만들기의 공정은 바탕재의 종류, 면의 형상, 사용부분 및 녹막이의 화학처리 방법에 따라 표 3.3-3의 3종으로 한다.
| 종별 | 공정 | 내용 | 면처리 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) | |
| 인산염 처리 (1종) |
1 | 덜 맴, 부착물 제거 |
덜 맴, 부착물을 스크레이퍼, 와이어 브러시 | |||
| 2 | 유류 제거 | 휘발유 닦기, 비눗물 씻기 또는 약한 알칼리성 액 가열처리, 더운물 씻기, 물씻기 | ||||
| 3 | 녹제거 | 격지녹, 녹슬음은 산 침지, 더운 물씻기 또는 샌드 블라스트로 제거 | 곧바로 화학처리 한다. |
|||
| 4 | 화학처리 | 인산염 처리 (크롬산 처리) |
인산염 용액에 침지 처리 후 더운물 씻기, 건조 (크롬산에 다시 담가 처리) |
|||
| 5 | 피막마무리 | 스틸 울, 연마지, 천 등으로 가볍게 연마 | ||||
| 금속바탕처리용 프라이머 도장 (2종) |
1 | 오염, 부착물 제거 |
오염, 부착물을 스크레이퍼 와이어 브러시 등으로 제거 | |||
| 2 | 유류 제거 | 휘발유 닦기, 비눗물 씻기 또는 약한 알칼리성 액 가열처리, 더운물 씻기, 물씻기 | ||||
| 3 | 방청 도장 | 금속바탕 처리용 프라이머 |
1회 붓질 또는 스프레이 도장 | 24∼48시간 이상 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 보통금속 (3종) |
1 | 오염, 부착물 제거 |
오염, 부착물을 스크레이퍼, 와이어 브러시 등으로 제거 | |||
| 2 | 유류 제거 | 휘발유 닦기 | ||||
| 3 | 녹 제거 | 손연마 | 스크레이퍼, 와이어 브러시, 연마지 등으로 녹제거 | |||
| 기계연마 | 그라인딩 휠, 회전식 와이어 브러시 등 동력 공구 사용 | |||||
② 방법철재면 바탕 만들기의 정도는 도장 종별, 도장환경, 도장개소, 바탕재의 형상 등에 따라 담당원의 지시를 받아 결정하고, 새시 바, 얇은 강판 등은 특히 정밀하게 한다. 녹 제거 또는 화학처리를 한 다음은 곧 담당원의 검사를 받아야 한다.
가. 바탕 만들기는 일반적으로 가공장소에서 바탕재 조립 전에 한다.
나. 오염, 먼지 등은 닦아내고 단조, 용접, 리벳접합 등의 부분에 부착된 불순물을 스크레이퍼, 와이어 브러시, 내수연마지 등으로 제거한다.
다. 기름, 지방분 등의 부착물은 닦아낸 후, 휘발유, 벤졸, 트리클렌, 솔벤트, 나프탈렌 등의 용제로 씻어 내거나 비눗물로 씻고, 더운물 등으로 다시 씻어 건조한다. 철재의 창호, 수장, 가구 등의 엷은 강판제로서 칠한 것과 화학처리를 하는 것에 대해서는 주의하여 탈지하고, 알칼리성 수용액(가성소다, 메탄규산소다, 이산소다 등의 수용액)에 담가 70~80 ℃ 가열처리한 후 더운물 씻기를 하여 알칼리분을 제거하거나 휘발유, 벤졸, 트리클렌 등의 용제로 씻어낸다.
라. 일반구조용재 등의 격지 높은 망치, 스크레이퍼 등으로 제거하고, 붉은 녹은 와이어 브러시, 내수연마지(P60~P80)로 제거한다. 새시 바는 신장기로 당겨서 검정 녹을 제거한 후 와이어 브러시, 내수연마지(P60~P80)로 가는 녹을 제거하여 엷은 산화물 피막을 남길 정도로 한다. 강제 창호, 수장, 가구 등의 얇은 강판은 롤러 칠을 한 후에 와이어 브러시, 에메리클로스 등으로 검정 녹, 가는 녹을 제거하고, 대부분의 철재면이 나타날 정도로 하거나 샌드 블라스트에 의하여 녹 제거를 한다. 화학처리를 할 때는 약산성 수용액에 담가 가열한 후 더운물 씻기를 하고, 검정 녹, 가는 녹, 깊은 녹을 제거한다.
마. 인산염처리의 방법은 처리견본품을 제출하여 담당원의 승인을 받고, 인산염 용액에 철재를 담가 강고한 인산염피막을 일정하게 형성한 뒤에 더운물 씻기를 한다.
바. 금속바탕 처리용 프라이머 도장은 표 2.2-1의 도장번호에 규정하는 금속 바탕 처리용 프라이머를 도장솔로 고르게 1회 얇게 도장한다.
사. 녹떨기 후 또는 화학처리 후에는 철재면에 부착된 수분을 적당한 방법으로 완전히 건조한다.
아. 모래나 철강 등의 입자를 압축공기에 의해 노즐에서 분사시켜 그 충격과 마찰력에 의해 녹이나 검정 녹, 기타 오염물을 제거하는 방법은 주위 환경조건과 도료의 종류에 따라 바탕만들기의 등급이 결정된다. 블라스트법에 의한 바탕만들기는 표 3.3-4에 따라 4등급으로 나뉜다.
| 등급 | 규격 (KS M ISO 8501) |
상태 |
| Sa 1 | 가벼운 블라스트－세정 | 표면에는 육안이나 영상 촬영 데이터로 관찰되는 유분 및 먼지가 없어야 하고 약하게 부착된 밀 스케일, 녹, 도막 및 이물질도 없어야 함. |
| Sa 2 | 충분한 블라스트－세정 | 남아 있는 오염물도 견고하게 부착되어 있어야 함. |
| Sa 2 1/2 | 매우 철저한 블라스트－세정 | 남아 있는 오염물의 어떠한 흔적도 반드시 선 형태로만 미약하게 나타나야 함. |
| Sa 3 | 시각적으로 깨끗한 철강의 블라스트－세정 | 반드시 균일한 금속 색상을 지녀야 함. |
| 참고 | 표면에는 반드시 육안이나 영상 촬영 데이터로 관찰되는 유분 및 먼지가 없어야 하고 약하게 부착된 밀 스케일, 녹, 도막 및 이물질도 없어야 함. | |
| 주 1) 블라스팅을 하기 전에 철재의 모든 유분은 제거되어야 한다. 2) 용접 시 발생한 용접 잔재와 이음새, 날카로운 부분도 제거되어야 한다. 3) 블라스팅의 적당한 공기압력은 0.68∼0.73N/mm이며, 공기의 압력이 0.49N/mm로 줄어들면 같은 결과를 얻기 위해서는 연마재의 양이 2배로 늘어난다. 4) 블라스팅된 표면은 녹이 발생하기 쉬우므로 가능한 한 빨리 1차 프라이머(하도)를 도장해야 한다. 5) 블라스팅한 후 프라이머(하도)를 도장하기 전 압축공기로 바탕의 먼지를 제거하고 도장해야 한다. 6) 현장 여건에 따라 담당원이 확인 가능한 경우 드론 등을 이용한 영상 촬영 데이터를 검사에 활용할 수 있다. |
||
(4) 아연도금면의 바탕만들기표면의 유지분을 용제로 닦아주어야 하며, 오래 노출된 표면에는 백색의 아연염이 생성되어 있으므로 비눗물로 제거하거나 다시 깨끗한 물로 세척해야 한다. 또 2~3 % 염산으로 세정해도 좋고 인산염 피막처리(화학처리)를 하면 밀착이 우수하다.
① 공정아연도금면의 바탕만들기는 소재의 종류, 면의 형상, 사용부분, 녹막이 처리에 따라 표 3.3-5의 3종으로 한다.
| 종 별 | 공 정 | 내 용 | 면처리 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 금속바탕처리용 프라이머 도장 (A종) | 1 | 오염, 부착물 제거 |
오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거 | |||
| 2 | 녹 방지 도장 | 금속바탕용 프라이머 |
1회 붓도장 | 2시간 내 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 황산아연 처리 (B종) |
1 | 오염, 부착물 제거 |
오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거 | |||
| 2 | 화학처리 | 황산아연 5% 수용액 |
1회 붓도장 | 5시간 정도 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 3 | 수세 | 물씻기 | 2시간 정도 | |||
| 옥외노출 풍화처리 (C종) |
1 | 방치 | 옥외 풍우에 노출 방치 | 1개월 이상 | ||
| 2 | 오염, 부착물 제거 | 오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거 | ||||
② 방법
가. 바탕만들기는 바탕재의 설치 후에 하여도 무방하다.
나. 오염, 부착물은 와이어 브러시, 내수연마지 등으로 제거하고, 유류의 부착물은 3.3.1과 3.3.2의 방법에 따른다.
다. 금속바탕처리용 프라이머는 도장번호에 규정하는 금속바탕처리용 프라이머를 붓으로 고르게 1회 도장한다.
라. 황산아연처리를 할 때는 약 5%의 황산아연 수용액을 1회 도장하고, 약 5시간 정도 풍화시킨다.
마. 화학처리를 하지 아니할 때는 옥외에서 1~3개월 노출해 바탕을 풍화시킨다. 도장 직전, 표면에 발생한 산화아연을 연마지(P60~P80) 또는 와이어 브러시로 완전히 제거하고 동시에 부착물을 청소한다.
(5) 경금속, 동합금면의 바탕만들기철재에 비해 표면이 평활하여 화학처리하는 것이 좋다. 탈지는 트리클렌 증기나 알칼리액을 사용하고 부착이 우수한 인산염 피막처리를 한다.
① 공 정경금속 및 동합금면의 바탕만들기 공정은 바탕재의 종류, 면의 형상, 사용부분, 화학처리방법에 따라 표 3.3-6에 따른다.
| 종별 | 공정 | 내용 | 면처리 | 건조 시간 |
건조 도막 두께 (µm) |
|
| 인산처리 (1종) |
1 | 오염, 부착물 제거 | 오염, 부착물을 스틸 울 등으로 제거 | |||
| 2 | 유류 제거 | 유류는 휘발유 등으로 제거, 비눗물로 씻기, 물씻기 | ||||
| 3 | 화학처리 | 인산알코올 처리 | 85% 인산 1：공업용 알코올 3의 비율로 혼합한 용액에 20∼30분 담그기, 더운물 씻기 | 제조사별 시방조건에 따름 | ||
| W/P 금속바탕 처리용 프라이머 (2종) |
1 | 오염, 부착물 제거 | 오염, 부착물을 스틸 울, 천 등으로 제거 | |||
| 2 | 유류 제거 | 유류는 휘발유 등으로 제거, 비눗물 씻기, 물 씻기 | ||||
| 3 | 녹방지 도장 | 금속바탕용 프라이머 |
1회 붓도장 | 3시간 이상 |
제조사별 시방조건에 따름 | |
② 방법경금속 및 동합금부의 바탕만들기 정도는 철재면 바탕만들기에 준하고, 금속면을 손상하지 않도록 주의한다.
(6) 플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕만들기건축물의 플라스터, 모르타르 및 콘크리트면은 시공 초기에 다량의 수분과 알칼리성을 함유하고 있어, 도막의 변색이나 박리 등을 일으킬 수 있으므로 도장하기 전 충분히 건조해야 한다.
① 공정플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕만들기 공정은 면의 처리, 건조시간 및 도료량에 따라 표 3.3-7, 표 3.3-8을 표준으로 한다.
| 공정 | 내용 | 면처리 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 바탕면의 들뜸이나 부풀음 여부확인 | |||
| 2 | 오물, 부착물 제거 | 오물, 부착물제거 | |||
| 3 | 프라이머 | 아크릴 에멀션 투명도료 1 : 물 4 |
2시간 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 4 | 퍼티 | 아크릴 에멀션 퍼티 또는 석고퍼티 |
24시간 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 5 | 연마작업 | ||||
| 공정 | 내용 | 면처리 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 바탕면 들뜸이나 부풀음 여부 확인 | |||
| 2 | 오염, 부착물 제거 | 오물, 부착물제거 | |||
| 3 | 프라이머 | 아크릴 에멀션 투명도료 1 : 물 4 |
24시간 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 4 | 이음새 퍼티 | P80~120 연마지 닦기 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 5 | 이음새 테이프 부착 |
양면 접착테이프 | |||
| 6 | 줄퍼티 (테이프면) |
아크릴 에멀션 퍼티 또는 석고퍼티 |
2시간 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 7 | 갈기작업 | P240 연마 혹은 물샌딩(P320) |
|||
| 주 1) 콘크리트면의 바탕처리는 견출처리법에 따라 설계도서에 의거, 담당원 지시에 따라 별도처리 계산한다. 2) PC면의 전면 면처리도 감독원 지시에 따라 별도 처리한다. 다만, 비닐계 도료, 합성수지 에멀션 페인트 도장일 때는 바탕의 건조시간을 3주간(21일) 양생한다. |
|||||
② 공법
가. 바탕재는 온도 20 ℃ 기준으로 약 28일 이상 충분히 건조해야 하며(표면함수율 7% 이하), 알칼리도는 pH 9 이하의 상태가 이상적이다.
나. 오염, 부착물의 제거는 바탕을 손상하지 않도록 주의한다.
다. 바탕의 균열, 구멍 등의 주위는 물축임을 한 다음 석고퍼티로 땜질한다. 건조 후 연마지로 평면을 평활하게 닦는다.
라. 무광택 도료로서 특수도장을 잘 받아들일 수 있게 할 때는 바탕표면을 도료의 성질에 따라 거칠게 한다.
마. 특수도장을 하기로 예정된 콘크리트 바닥면은 5%의 염산용액, 혹은 기타 청소 전용의 용제로 씻어내고 물로 다시 씻어낸 후 암모니아 등 린스로 중화시킨다. 또는 샌드 블라스트 공법을 사용할 수 있다.
3.3.3 도장공법
(1) 붓 및 롤러붓 및 롤러는 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 쓴다.
① 붓도장붓도장은 일반적으로 평행 및 균등하게 하고 도료량에 따라 색깔의 경계, 구석 등에 특히 주의하며 도료의 얼룩, 도료 흘러내림, 흐름, 거품, 붓자국 등이 생기지 않도록 평활하게 한다.
② 롤러도장롤러도장은 붓도장보다 도장속도가 빠르다. 그러나 붓도장 같이 일정한 도막두께를 유지하기가 매우 어려우므로 표면이 거칠거나 불규칙한 부분에는 특히 주의를 요한다.
(2) 주걱(헤라) 및 레기주걱 및 레기는 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 쓴다.
① 주걱도장주걱도장은 표면의 요철이나 홈, 빈틈을 없애기 위하여 주로 점도가 높은 퍼티나 충전제를 메우거나 훑고 여분의 도료는 긁어 평활하게 한다.
② 레기도장레기도장은 자체 평활형 도료 시공에 사용한다. 도장면적과 도막두께에 의해 계산된 도료를 바닥에 부어 두께를 조절하여 레기를 긁어 시공한다.
(3) 스프레이 도장공법
① 스프레이 도장기구스프레이 도장에는 도장용 스프레이건을 사용한다. 래커타입의 도료일 때에는 노즐구경 1.0~1.5mm, 스프레이의 공기압은 0.2~0.4N/mm²를 표준으로 하고 사용재료의 묽기 정도에 따라 적절히 조절한다. 스프레이건에 쓰이는 압축공기는 유분, 수분, 먼지 등이 섞이지 않게 하고, 또한 공기압이 사용 중 0.02N/mm² 이상 증감되지 않도록 적절한 장치를 한다. 도료 자체를 고압(14.7N/mm² 전후)으로 가압하여 도장을 작은 유출관으로 배출시켜 안개처럼 뿜어내는 에어리스 스프레이 방법도 있다. 에어리스 스프레이 노즐팀은 0.02~0.1mm의 것이 사용되며, 수치가 커짐에 따라 도막두께도 두껍게 할 수 있다.
② 스프레이 도장방법도장거리는 스프레이 도장면에서 300mm를 표준으로 하고 압력에 따라 가감한다. 스프레이할 때에는 매끈한 평면을 얻을 수 있도록 하고, 항상 평행이동하면서 운행의 한 줄마다 스프레이 너비의 1/3 정도를 겹쳐 뿜는다. 각 회의 스프레이 방향은 전회의 방향에 직각으로 한다. 매 회의 에어스프레이는 붓도장과 동등한 정도의 두께로 하고, 2회분의 도막 두께를 한 번에 도장하지 않는다. 에어리스 스프레이 도장은 1회 도장에 두꺼운 도막을 얻을 수 있고 짧은 시간에 넓은 면적을 도장할 수 있다. 무용제 초속경화형 도장에는 고온 고압의 충돌혼합 스프레이를 사용하면 빠른 시간에 도장 및 건조 작업을 완료할 수 있다.
(4) 도료의 체거르기도료는 사용 전에 체로 걸러서 사용함을 원칙으로 한다. 체는 KS A 5101-1,2,3에 의하고 표 3.3-9를 표준으로 한다.
| 도료 종류 | 사용하는 체 | 비고 |
| 수성 도료 | 53~75㎛ | 휘저어 거르기 |
| 유성 도료 | 106~125㎛ | 휘저어 거르기 |
| 바니시, 에나멜, 래커 | 125~150㎛ | 자연 거르기 |
(5) 연마재료 및 연마지 갈기
① 연마재료연마재의 입도, 연마포, 연마지, 내수연마지는 다음 규격에 합격하는 것으로 한다.
KS L 6001
KS L 6002
KS L 6003
② 연마지 갈기
가. 각 공정의 연마지 갈기는 밑층 도장의 도장막이 건조한 다음, 각층에 하는 것을 원칙으로 하고, 연마지의 입도는 각 절의 표에 나타난 도장공정의 내용으로 한다.
나. 일반적으로 연마지 갈기는 창호, 수장, 가구 등에 대해서는 면밀히 하고, 일반 구조체 및 옥외의 비늘판, 처마둘레 등 마무리가 고급이 아닌 것은 생략한다.
다. 도장, 건조, 연마를 매회 원칙으로 하며, 정벌도장에 가까울수록 입도가 작은 연마지를 쓰고, 차례로 면밀히 한다.
(6) 하도(방청 포함), 중도, 상도공정도장하기 법규는 3.3.2의 (1), (2)에 준하며, 불투명한 도장일 때에는 하도, 중도, 상도공정의 각 도막 층별로 가능하다면 색상을 다르게 하여 몇 번째의 도장 도막인가를 판별할 수 있도록 한다.
(7) 도장공사의 안전도장공사는 일정한 장소에서 작업할 수 없고, 현장별 이동작업이 특색이다. 따라서 작업의 효율을 최대한으로 얻기 위해 작업자가 작업에 익숙해야 하고, 다음과 같은 안전수칙을 준수하여야 한다.
① 도장재료는 화기로부터 보호받을 수 있는 안전한 공간에 보관하여야 한다.
② 정류기 형태의 전기 모터 옆에서는 도장작업을 하지 않으며, 표면처리와 도장기기를 사용할 때는 반드시 방폭장치를 사용한다.
③ 용제 처리 및 도료의 도장은 반드시 열이 없는 표면에서만 실시한다.
④ 사고의 발생 시, 응급처치를 위해 즉시 보고하고, 도료보관 창고에는 방폭전등 및 밀폐스위치를 사용해야 한다.
⑤ 작업장 주위는 항상 정리ㆍ정돈 및 청소가 되어 있어야 한다.
⑥ 안전모, 안전벨트, 안전안경, 방진마스크 등의 보호장비는 항상 준비했다가 작업 시에는 반드시 착용하고 작업하여야 한다.
⑦ 화기예방을 위한 소화장비를 항상 작업장 주위에 배치하고 작업하여야 한다.
3.4 재료별 도장 공정
3.4.1 수성 도료 도장
(1) 수성 도료 도장의 도장 방법
바탕의 종류, 도장의 종별, 사용부분 및 도장횟수에 따라 내부용, 외부용 1급, 2급으로 한다. 외부용 도장의 경우 내구성 확보를 위해 사용 가능한 1급을 사용하고, 2급 제품을 사용 할 경우 요구되는 품질기준에 적합한 제품으로 한다.
(2) 수성 도료 도장 공정합성수지 에멀션 도료 내, 외부도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-1에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료배함 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 | 제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도(1회) | 합성수지 에멀션 투명 | 도료 설명서 참조 |
3시간 이상 | |
| 3 | 퍼티먹임 | 합성수지 에멀션 도료 | 3시간 이상 | ||
| 상수도물 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼P240 | |||
| 5 | 상도(1회차) | 합성수지 에멀션 도료 | 도료 설명서 참조 |
3시간 이상 | 60∼180 |
| 상수도물 | |||||
| 6 | 상도(2회차) | 합성수지 에멀션 도료 | 3시간 이상 | ||
| 상수도물 | |||||
| 주 1) 에어리스 스프레이로 할 때의 조합비율의 표준은 스프레이의 압력이 10N/mm2 전후 정도일 때를 표시한 것이고, 컴프레서의 압력에 따라 쓰이는 물의 양을 가감한다. 2) 회반죽, 플라스터, 나무섬유판, 석고 보드부 등 흡수성이 심할 때는 흡수방지 도료를 도장한다. 도장횟수에 대해서는 담당원의 지시에 따른다. 3) 위의 도장공정 내부용, 외부용은 동일하다. |
|||||
(3) 주의사항
① 5 ℃ 이하의 온도에서 도장 시 동결 또는 균열 및 도막형성이 되지 않으므로 도장을 피한다.
② 부착성을 고려하여 과다한 희석은 피한다.
③ 0 ℃ 이하일 때는 저장이나 운반 도중 얼지 않도록 하여야 한다.
④ 모서리 등에 붓으로 새김질한 면과 롤러 도장면의 색이 차이 날 수 있으므로 새김질 시 동일 규격번호로 작업하여야 하며 가능한 희석하지 않고 새김질을 먼저 하여야 색깔 차이를 줄이도록 한다.
⑤ 시멘트 모르타르면의 피 도막면을 충분히 양생하고 아래표 3.4-2 참조의 산ㆍ알칼리도 또는 양생기간을 준수하여야 한다.
| 구분 | 콘크리트면 | 시멘트 모르타르면 | |
| 산ㆍ알칼리도 | pH 9 이하 | ||
| 양생 기간 |
하절기 | 3주 이상 | 2주 이상 |
| 동절기 | 4주 이상 | 3주 이상 | |
⑥ 피도막면의 흡수율이 과도할 경우 도료의 접착성이 저하되므로 충분한 바탕면 정리 후 도장한다.
⑦ 외부도장의 경우 도장 직후 기상조건(대기 온도, 상대습도, 풍속, 황사 등)에 유의하여 작업 계획을 수립한다.
3.4.2 광택 수성 도료 도장
(1) 광택 수성 도료
광택 수성 도료의 도장은 결점이 심한 오염과 도막의 평활성을 개량한 도료는 설계도서에서 정한 대로 작업한다.
(2) 광택 수성 도료 도장공정광택 합성수지 에멀션 도료 도장의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-3에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 | 제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도 (1회) |
합성수지 에멀션 투명 |
3시간 이상 | ||
| 3 | 퍼티먹임 | 합성수지 에멀션 퍼티 |
도료설명서 참조 | 3시간 이상 | |
| 상수도물 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼P240 |
|||
| 5 | 상도 (1회) |
광택합성수지 에멀션 페인트 |
도료설명서 참조 | 5시간 이상 | 60∼180 |
| 상수도물 | |||||
| 6 | 상도 (2회) |
광택합성수지 에멀션 페인트 |
도료설명서 참조 | 5시간 이상 | |
| 상수도물 | |||||
| 주 1) 바탕상태가 양호할 때 퍼티먹임 공정은 생략할 수 있다. | |||||
(2) 주의사항
① 시멘트 모르타르는 마감처리 후 28일 이상 경과되어 pH 9 이하, 표면함수율 7% 이하에서 바탕처리 후 도장한다.
② 10 ℃ 이하에서 도장하면 균일한 도막을 얻을 수 없고, 균열 및 박리현상을 일으킨다.
③ 5 ℃ 이상 35 ℃ 이하의 온도에서 실내 보관을 하고 도장의 개봉 후 6개월 이내에 사용한다.
3.4.3 조합 도료 도장
(1) 목재면 조합 도료 도장공정목재면 조합(유성) 도료 도장의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-4에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕 처리 |
표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기에 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도 (1회) |
조합 도료 목재 프라이머 백색 및 담색(외부용) (KS M 5318) |
도료설명서 참조 | 24시간 이상 |
|
| 전용희석제 | |||||
| 3 | 나뭇결 메우기 | 오일 퍼티 | 도료설명서 참조 | 24시간 이상 |
|
| 4 | 연마 | 연마지 P180 | |||
| 5 | 상도 (1회) |
조합 도료(유성 도료) (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
60∼120 |
| 희석제 0∼10 | 전용희석제 | ||||
| 6 | 상도 (2회) |
조합 도료(유성 도료) (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
|
| 전용희석제 | |||||
| 주 1) 퍼티작업 필요 시 및 담당원의 지시에 의한다. | |||||
(2) 철재면 조합 도료 도장공정철재면 조합 도료의 도장공정, 도료, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-5에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕 처리 |
표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-3 철재면 바탕만들기에 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 방청 (1회) |
방청도료 (KS M 6030) |
도료설명서 참조 | 48시간 이상 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도 (1회차) |
조합 도료(유성 도료) (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
60∼120 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼240으로 가볍게 연마 | 3.3.1과 3.3.3에 따름 | ||
| 5 | 상도 (2회차) |
조합 도료(유성 도료) (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
|
| 전용 희석제 | |||||
(3) 아연도금면 조합 도료 도장공정아연도금면의 조합 도료의 도장공정, 도료, 도료배합, 면의 처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-6에 따른다.
| 공 정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕 처리 |
표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-5 아연도금면 바탕만들기에 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 방청 (1회) |
에칭 프라이머 (KS M 6030) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도 (1회차) |
조합 도료(유성 도료) (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
60∼180 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼240으로 가볍게 연마 | |||
| 5 | 상도 (2회차) |
조합 도료(유성 도료) (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
|
| 전용 희석제 | |||||
(4) 주의사항
① 조합 도료의 조색상도에 쓰는 조합 도료는 전문 제조회사가 소요의 색상과 광택으로 조합함을 원칙으로 한다. 도장업자가 조색할 때에는 담당원의 승인을 받아 작업한다.
② 사용하기 전에 균일상태로 잘 혼합, 섞은 후 사용한다.
③ 도장할 바탕은 기름, 먼지, 녹, 기타 오염물을 완전히 제거한 후 도장한다.
④ 해당 희석재의 희석율은 제출된 도료설명서에 명기된 전용 희석제의 희석율을 참조하여 사용한다.
⑤ 목재에 도장할 때 KS M 5318을 사용하고, 철재를 도장할 때에는 KS M 6030을 이용하며, 하도가 완전히 건조된 후 상도로 사용한다.
⑥ 오래된 구도막 위에 다시 도장할 경우는 구도막을 연마지(P320∼400)로 연마한 후 도장한다.
⑦ 도료는 사용 후 완전히 밀폐하여 화기로부터 멀리한다.
⑧ 재도장 간격을 준수하여 얇게 도장한다.
3.4.4 자연건조형 알키드수지 에나멜 도장
(1) 자연 건조형 도료 도장은 도장의 종류, 바탕의 종류, 도장횟수에 따라 표3.4-7 과 같다. 그 종별의 지정은 설계도서에 따른다.
| 도장 종류 | 바탕의 종류 | 도장 횟수 | |||
| 하도 | 바탕퍼티 | 중도 | 상도 | ||
| 자연건조형 도료 (프탈산 수지 에나멜) |
목재면 | 1 | 1∼2 | 0∼1 | 2∼3 |
| 철재면 | 1 | 0 | 0∼1 | 2∼3 | |
| 경금속면 | 1 | 0 | 0∼1 | 2∼3 | |
(2) 목재면 자연건조형 도료 도장공정목재면의 자연건조형 도료 도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-8에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
||
| 1 | 바탕 처리 |
표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | |||
| 2 | 하도 | 조합 도료 목재 프라이머 백색 및 담색(외부용) (KS M 5318) |
도료설명서 참조 | 24시간 이상 |
||
| 3 | 바탕 메꿈 |
퍼티 작업 | 도료설명서 참조 | |||
| 전용 희석제 | ||||||
| 4 | 연 마 | 연마지 P180~P240 | ||||
| 5 | 상도 (1회차) |
자연건조형 에나멜 (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 12시간 이상 |
60∼120 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 6 | 연마 | 연마지 P240~P320 | ||||
| 7 | 상도 (1회차) |
자연건조형 에나멜 (KS M 6020) |
도료설명서 참조 | 24시간 이상 |
||
| 전용 희석제 | ||||||
| 주 1) 연마공정은 바탕재의 표면의 상태와 도장 시험에 사용한 견본판의 마무리 정도에 따라 그 도장횟수를 결정한다. | ||||||
(3) 철재면 자연건조형 도료 도장공정방청도장 이후의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-9에 따른다.
| 공 정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-3 철재면 바탕만들기에 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도방청(1회) | 방청 도료 (KS M 6030) |
도료 설명서 참조 | 48시간 이상 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 구멍메움 | 에나멜 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 |
60∼180 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P160∼180 | |||
| 5 | 상도 (1회차) |
자연 건조형 에나멜 (KS M 6020) |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 연마 | 연마지 P240~P320 |
|||
| 7 | 상도 (2회차) | 자연 건조형 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 |
|
| 에나멜 (KS M 6020) |
|||||
| 전용 희석제 | |||||
주 1) 바탕의 표면상태와 도장 시험에 사용한 견본판의 마무리 정도에 따라 그 퍼티먹임
및 연마지 닦기의 횟수를 결정한다.
2) 옥외인 경우는 하도 2회, 옥내일 경우 하도 1회 도장을 원칙으로 한다.
(4) 경금속면 자연건조형 도료 도장경금속면의 자연건조형 도료 도장 이후의 검정, 도장, 시너 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-10에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
||||||
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-6 경금속 바탕만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | |||||||
| 2 | 하도 (방청 1회) |
방청 도료 (KS M 6030) | 도료 설명서 참조 | 48시간 | ||||||
| 전용 희석제 | ||||||||||
| 3 | 연마 | 연마지 P160∼P180 | ||||||||
| 4 | 바탕퍼티 주걱먹임 |
경금속바탕용 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 각 24시간 | ||||||
| 전용 희석제 | ||||||||||
| 5 | 연마 | 연마지 P240∼P320 | ||||||||
| 6 | 상도 (1회차) |
자연 건조형 에나멜 (KS M 6020) |
도료 설명서 참조 | 24시간 | 60∼150 | |||||
| 전용 희석제 | ||||||||||
| 7 | 연마 | 연마지 P320∼P400 | ||||||||
| 8 | 상도 (2회차) |
자연 건조형 에나멜 (KS M 6020) |
도료 설명서 참조 | 24시간 | ||||||
| 전용 희석제 | ||||||||||
| 주 1) 4 및 5의 공정은 주문 바탕재 면과 같이 평활하지 못할 때만 적용한다. 바탕표면의 상태와 도장시험에 사용한 견본판의 마무리 정도로서 퍼티먹임의 도장횟수를 결정하지만 전면에 퍼티먹임할 필요가 없을 때에는 빈틈, 흠집 등의 부분에만 하여도 좋다. | ||||||||||
(4) 주의사항
① 자연건조형 도료 도장은 너무 두껍게 도장하면 내부건조가 나쁘므로 1회 도장 시 최적 도막두께는 20~30㎛ 정도가 이상적이다.
② 희석제에 래커 희석제를 사용하면 광택이 죽고 백화현상이나 하도가 일어나기 쉽다.
③ 사용 후 용기 중에 공기가 들어가지 않도록 반드시 뚜껑을 닫아 그늘진 곳에 두어야 한다.
④ 자연건조형 도료를 필요한 색깔로 조색할 필요가 있으면 동일 제조자의 동종 자연건조형 도료를 혼입한다.
3.4.5 알루미늄 도료 도장
(1) 알루미늄 도료 도장의 도장방법은 바탕의 종류, 사용부분 및 도장횟수에 따라 표 3.4-11과 같이 2종으로 한다. 도장의 종별은 설계도서에 따른다.
| 사용 부분 | 바탕의 종류 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | ||
| 옥외 | 철재면 | 1 | － | 2 |
| 옥내 | 철재면 | 1 | ― | 1 |
| 주 1) 철재면 하도는 표 2.2-1의 방청도장 1종, 2종으로 한다. 2) 아연도금면의 하도는 표 2.2-1의 방청도장 3종으로 한다. 3) 도장의 종별은 공사시방서에 따르고 설계도서에 정한 바가 없을 때에 아연도금면의 알루미늄 도료도장의 하도는 워시 프라이머로 도장한 후 방청도장을 한다. |
||||
(2) 철재면 알루미늄 도료 도장공정철재면 알루미늄 도료 도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-12에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕 처리 |
표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-3 철재면 바탕만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도 (1회) |
방청도장 | 도료 설명서 참조 | ||
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도 (1회차) |
알루미늄 도료 | 도료 설명서 참조 | 16시간 이상 | 100∼130 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도 (2회차) |
알루미늄 도료 | 도료 설명서 참조 | 16시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
(3) 주의사항
① 알루미늄 도료는 사용할 때마다 잘 저어 쓴다.
② 구멍땜, 퍼티먹임 및 연마지 닦기 주물, 파이프, 일반구조재, 지붕면, 외부 벽면으로서 특히 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 구멍땜, 퍼티먹임 및 연마는 생략해도 무방하다.
③ 2액형 알루미늄 페인트는 혼합했을 때 장시간 방치하면 은분 색상이 검게 되므로 주의해야 한다.
3.4.6 아크릴 도료 도장
(1) 모르타르, 콘크리트면의 아크릴 도료 도장플라스터, 모르타르, 콘크리트, 석고보드면의 아크릴 도료 도장공정, 희석제, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-13에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-7 콘크리트면 바탕만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 구멍 메우기 | 아크릴 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 3 | 연마 | 연마지 P180~P240 | |||
| 4 | 상도(1회차) | 아크릴 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | 60∼180 |
| 전용 희석제 | |||||
| 5 | 상도(2회차) | 아크릴 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 3,4의 공정은 바탕상태가 양호하거나 담당원의 지시에 따라 생략할 수 있다. | |||||
(2) 주의사항
① 밀폐된 장소나 환기가 좋지 않은 장소에서의 작업을 주의한다.
② 스프레이 도장 시 노즐에서 오렌지 껍질 모양의 요철로 분무(오렌지펄 현상)되기 쉬우므로 주의한다.
③ 아크릴 도료 도장은 너무 두껍게 도장하면 내부건조가 안 되므로 1회 도장 시 최적 도막두께는 30~50㎛ 정도가 이상적이다.
④ 보통 래커보다 낮은 점도의 것을 사용하여 스프레이 해야 한다.
3.4.7 염화비닐수지 도료 도장
(1) 염화비닐수지 도료 혹은 비닐수지 도료라고도 부르며, 염화비닐과 초산비닐, 마레인산의 조성비에 따라 수지성능이 각각 다르지만 내식성, 내수성, 내약품성이 우수한 도장으로서 도장방법은 표 3.4-14에 따른다.
| 바탕의 종류 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | |
| 모르타르, 콘크리트면 | 1∼2 | － | 2 |
| 철재면 | 1∼2 | － | 2 |
(2) 염화비닐수지 도료의 도장공정염화비닐수지 도료 도장의 공정은 표 3.4-15의 모르타르, 콘크리트면과 표 3.4-16의 철재면으로 나눈다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-7 콘크리트면 바탕만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도(1회차) | 염화비닐 지정 하도 도료 | 도료 설명서 참조 | 6시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티먹임 | 염화비닐 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 12시간 이상 | |
| 4 | 연마 | 연마지 P180~P240 | |||
| 5 | 하도(2회차) | 염화비닐 지정 하도 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도(1회차) | 염화비닐 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | 40∼90 |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도(2회차) | 염화비닐 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 3,4의 공정은 바탕상태가 양호할 때는 담당원의 지시에 따라 변경, 생략할 수 있다. | |||||
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-3 철재면 바탕만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도(1회차) | 염화비닐 지정 하도 도료 | 도료 설명서 참조 | 6시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티먹임 | 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 6시간 이상 | |
| 4 | 연마 | 연마지 P180~P240 | |||
| 5 | 하도(2회차) | 염화비닐 지정 하도 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도(1회차) | 염화비닐수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | 40∼200 |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도(2회차) | 염화비닐수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 3,4의 공정은 바탕상태가 양호할 때는 생략할 수 있다. | |||||
(2) 주의사항
① 염화비닐수지 도료는 수지조성에 따라 철재면, 모르타르면, 콘크리트면의 부착 상태가 상이하므로 제조회사의 지시에 따라 선정한다.
② 이 도료는 고온 또는 장시간 저장 시 겔화현상이 있으므로 장기저장이 어렵다.
③ 스프레이 작업은 제조회사의 지시에 따라 작업한다.
④ 다공성의 바탕에 도장할 경우 기포가 발생할 수 있으므로 도장 시 유의해야 하고(미스트 도장), 밀폐된 장소에서 도장 작업 시는 충분히 환기시키고 호흡기 보호 장구를 착용한다.
3.4.8 래커 도료 도장
(1) 래커 도료의 도장공정은 바탕의 종류에 따라 표 3.4-17과 같이 1종류만으로 한다. 다만, 최종 폴리싱의 공정은 설계도서에 없으면 실시하지 않는다.
| 바탕의 종류 | 도장 횟수 | |||
| 하도 | 바탕퍼티 | 중도 | 상도 | |
| 목재면 | 1 | 0∼2 | 2 | 3 |
| 철재면 | 1 | 0∼2 | 2 | 2 |
| 동 합금면 | 1 | 0∼2 | 2 | 2 |
(2) 목재면 래커 도료 도장공정목재면의 래커 도료의 도장(붓도장일 때)의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-18에 따른다. 목재면 래커도료 적용 시 투명, 유색으로 나눈다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕 만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도(1회) | 래커 투명 | 도료 설명서 참조 | 2시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 바탕메움 | 래커 퍼티 | 도료 설명서 참조 | ||
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P240으로 연마 | |||
| 5 | 중도(1회차) | 래커 서페이서 | 도료 설명서 참조 | 2시간 이상 | 90∼200 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 중도(2회차) | 래커 서페이서 | 도료 설명서 참조 | 2시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 연마 | 연마지 P240~P320 | |||
| 8 | 상도(1회차) | 래커 도료 | 도료 설명서 참조 | 2시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 9 | 상도(2회차) | 래커 도료 | 도료 설명서 참조 | 2시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 10 | 연마 | 연마지 P320~P400 | |||
| 11 | 상도(3회차) | 래커 도료 | 도료 설명서 참조 | 2시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 문틀, 문선 사이 나무 틈은 설계도서에 따르거나 담당원의 지시에 따른다. 2) 목재면이 양호할 때는 바탕메움, 연마의 공정을 생략한다. 3) 연마, 상도(3회)의 공정은 담당원의 지시에 따라 생략할 수도 있다. |
|||||
(3) 철재면, 동합금면의 래커 도료 도장공정철재면, 동합금면의 래커 도료의 스프레이 도장일 때 도장공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-19에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-3 철재면 바탕 만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도 (1회) | 래커 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 바탕퍼티 | 래커 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼P240 | |||
| 5 | 중도 (1회차) | 래커 서페이서 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | 100∼180 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 중도(2회차) | 래커 서페이서 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 연마 | 연마지 P320∼P400 | |||
| 8 | 상도(1회차) | 래커 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 9 | 상도(2회차) | 래커 도료 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 바탕처리 및 연마의 공정은 주문 바탕재 면과 같이 평활하지 못할 때만 적용한다. | |||||
(3) 주의사항
① 바탕퍼티바탕퍼티는 스프레이 또는 주걱도장으로 하지만 목재면일 때에는 스프레이로, 철재면 및 동합금면일 때에는 주걱도장을 원칙으로 한다. 다만, 바탕이 극히 평탄할 때에는 철재면 및 동합금면도 스프레이 도장으로 해도 좋다.
② 공법(작업방법)
가. 하도, 중도 도막의 연마방법
(가) 하도의 연마는 표면이 평활하도록 갈고 또한 프라이머의 도장막이 갈아 없어지지 않도록 한다.
(나) 중도의 물갈기는 표면이 평활하여지도록 하고 또한 래커 프라이머의 도막이 갈아 없어지지 않도록 주의하고 래커 서페이서의 도막은 될 수 있는 대로 많이 갈아 없앤다.
나. 상도
(가) 습도가 높을 경우 도장면에 백화가 발생할 우려가 있을 때는 래커 희석제를 30% 이내를 줄이고 리타다 희석제로 바꾸어 넣어도 좋다. 습도 85% 이상일 때에는 도장해서는 안 된다.
(나) 어두운 색이라도 광택이 필요할 때에는 래커 유색도료의 20% 이내를 줄이고, 투 명래커로 바꾸어 넣어도 좋다.
3.4.9 바니시 도장
목재면 도장일 때 바니시 도장은 바탕만들기와 내부, 외부 바니시 도장의 2공정으로 나누고, 각 공정의 표준은 표 3.4-20 및 표 3.4-21에 따른다.
(1) 내부 바니시 도장공정내부 바니시 도장공정의 공정, 도장재료, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-20에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 베합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕 만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 착색 | 수용성 착색제 | |||
| 3 | 상도 (1회차) |
일액형 우레탄 바니시 (KS M 6050) |
도료 설명서 참조 | 24시간 | 60∼90 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180 | |||
| 5 | 상도(2회차) | 일액형 우레탄 바니시 (KS M 6050) |
도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 연마 | 연마지 P240∼P320 | |||
| 7 | 상도 (3회차) |
일액형 우레탄 바니시 (KS M 6050) |
도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 바탕의 착색 및 눈메움 작업을 할 때는 바탕처리 후 작업을 한다. 2) 2액형 우레탄 바니시 도장도 위 공정에 따른다. |
|||||
(2) 외부 바니시 도장공정비가 들이치는 외부의 바니시 도장의 공정은 표 3.4-21을 표준으로 한다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조 시간 |
건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕 만들기 따름 |
제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 착색 | 유성 또는 수성 착색제 | 10시간 이상 | ||
| 3 | 상도(1회차) | 스파 바니시 (KS M 6050) |
도료 설명서 참조 | 24시간 | 60∼90 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180 | |||
| 5 | 상도(2회차) | 스파 바니시 (KS M 6050) |
도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 연마 | 연마지 P240∼P320 | |||
| 7 | 상도(3회차) | 스파 바니시 (KS M 6050) |
도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 바탕을 착색하지 않을 때는 착색의 공정은 생략한다. 2) 2액형 우레탄 바니시 도장도 위 공정에 따른다. |
|||||
(3) 공법
① 바니시를 도장할 때는 바니시 솔을 써서 나뭇결에 따라 평행이동해야 하고 될 수 있는 대로 한 붓으로 도장한다. 붓칠의 끝자리에 남은 도장은 가볍게 솔로 훑어낸다.
② 바니시 도장은 특히 습기에 주의하고, 습도 85% 이상일 때는 도장해서는 안 된다.
③ 충분히 환기시키고, 밀폐된 공간에서 도장할 경우에는 보호장구를 착용해야 한다.
(4) 바니시 재도장
① 도막의 노화가 심할 때
가. 그 전의 도막에 생긴 갈램, 부풀음, 들뜬 격지, 더러움 등은 리무버 등으로 전부 제거한다.
나. 리무버에 용제성의 것을 사용하였을 때에는 휘발유로 충분히 청소하고, 알칼리성의 것을 사용하였을 때에는 산 등의 중화제로 씻는다.
다. 벗겨낸 다음 바탕재는 충분히 건조시키고 연마재로 잘 닦는다. 필요할 때에는 착색, 눈먹임 등을 하고 그 다음은 전항의 공정, 공법에 따라 도장한다.
② 도막의 노화가 심하지 않을 때기존의 도막에 금, 들뜬 격지 등이 없고 단순히 광택이 없어졌을 때에는 연마지 갈기(P240∼P320)를 한 후 전항의 공정, 공법에 따라 도장한다.
3.4.10 오일 스테인 도장
(1) 오일 스테인 도장의 도장방법은 마감의 종류 및 사용재료 등에 따라서 표 3.4-22와 같이 한다.
| 도장 명칭 | 도장 장소 | 사용 재료 |
| 오일 스테인 도장 | 옥외, 옥내 | 유성 착색제, 보일드유 |
(2) 오일 스테인 도장공정
오일 스테인 도장공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-23에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 착색 | 유성 착색제 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 2 | 색깔 고름질 | 유성 착색제 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 보일드유 도장 눈먹임(1회) | 보일드유 | 도료 설명서 참조 | 10∼20시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 닦기 | 닦아내기 | 24시간 이상 | ||
| 5 | 보일드유 도장 눈먹임(2회차) | 보일드유 | 도료 설명서 참조 | 10∼20시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 닦기 | 닦아내기 | |||
(2) 주의사항닦기 공법에서 닦기는 보일드유를 충분히 침투시켜 10∼20분 방치시키고, 전면에 얼룩이 생기지 않도록 가볍게 헝겊으로 닦는다.
3.4.11 염화고무 도료 도장
(1) 해수와 고인 물에 대한 내수성이 우수하며, 내화학성이 뛰어난 자연건조형 염화고무계 도장으로서 수영장 벽면 및 바닥마감공사에 적용하며, 도장방법은 표 3.4-24에 따른다.
| 바탕의 종류 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | |
| 철재면 | 1 | － | 2 |
| 아연도금면 | 1 | － | 2 |
(2) 염화고무 도료 도장공정염화고무계 도료 도장공정은 표 3.4-25 및 표 3.4-26에 따른다. 면처리의 조정 및 종별과 도료의 선별은 설계도서에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 면처리 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | ||||
| 2 | 하도(1회) | 염화고무계 프라이머 | 도료 설명서 참조 |
24시간 이상 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 3 | 퍼티먹임 | 에폭시 퍼티 | 바탕상태에 따라 | 24시간 이상 | ||
| 4 | 연마 | 연마지 P160∼P180 | ||||
| 5 | 상도 (1회차) |
염화고무계 유색도료 | 도료 설명서 참조 |
도료 설명서 참조 |
4시간 이상 | 90∼200 |
| 전용 희석제 | ||||||
| 6 | 연마 | 연마지 P240∼P320 | ||||
| 7 | 상도 (2회차) |
염화고무계 유색도료 | 도료 설명서 참조 |
도료 설명서 참조 |
4시간 이상 | |
| 전용 희석제 | ||||||
(2) 주의사항
① 바탕이 충분히 양생되어야 한다(20 ℃ 기준 30일 이상, 함유 수분 6% 이하).
② 바탕면의 레이턴스, 먼지, 유분 등 기타 오염물은 깨끗이 제거해야 한다.
③ 적합한 pH 7∼9를 유지하도록 한다.
④ 도장 시 및 경화 시 주위온도는 5 ℃ 이상이 적합하며, 수분의 응축을 피하기 위해 표면온도는 노점온도 이상이어야 한다.
⑤ 다공성의 바탕에 도장할 경우 기포가 발생할 수 있으므로 도장(미스트 도장) 시 유의해야 한다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름 |
|||
| 2 | 하도 (1회) |
워시 에칭 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 4시간 이상 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도 (1회차) |
염화고무 유색도료 | 도료 설명서 참조 | 4시간 이상 | 90∼230 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도 (1회차) |
염화고무 유색도료 | 도료 설명서 참조 | 4시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
3.4.12 에폭시계 도료 도장
(1) 2액형 에폭시 도료 도장, 2액형 후도막 에폭시 도료 도장, 2액형 타르 에폭시 도장 등 3종류가 있다. 에폭시계 도료 도장의 도장방법은 도장의 종류 및 사용 목적에 의하여 표 3.4-27에 따른다.
| 도장의 종류 | 사용 목적 | 바탕 종류 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | |||
| 2액형 에폭시 도료 |
내산,내알칼리, 내수 목적 | 철, 아연도금면 | 1∼2 | 1 | 1 |
| 내산,내알칼리, 내마모성 목적 |
콘크리트,모르타르 | 1∼2 | 1 | 1 | |
| 2액형 후막형 에폭시 도료 |
내산,내알칼리, 내수 목적 | 철, 아연도금면 | 1 | 1 | 1 |
| 내산,내알칼리, 내마모성 목적 |
콘크리트, 모르타르 | 1 | 1∼2 | 1 | |
| 2액형 타르 에폭시 도료 |
내수, 내해수, 내약품성의 목적 | 철재면 | 1 | 1 | 1 |
| 콘크리트, 모르타르 | 1 | 1 | 2 | ||
(2) 에폭시 에스테르 도료 도장공정철재면의 에폭시 에스테르 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-28에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름 |
|||
| 2 | 하도(1회) | 에폭시 방청 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 도료 설명서 참조 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티먹임 | 에폭시계 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | |
| 4 | 연마 | 연마지 P160∼180 | 24시간 이상 | ||
| 5 | 상도 (1회차) |
에폭시 에스테르 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | 100∼600 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도 (2회차) |
에폭시 에스테르 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도 (3회차) |
에폭시 에스테르 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
(3) 2액형 에폭시 도료 도장공정철재, 아연도금면의 2액형 에폭시 도료 도장 및 콘크리트, 모르타르면의 2액형 에폭시 도료 도장의 공정, 도료, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-29과 표 3.4-30에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
||
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름 |
||||
| 2 | 하도(1회) | 2액형 에폭시 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 3 | 하도 (2회차) |
2액형 에폭시 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | 100∼200 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 4 | 퍼티먹임 | 2액형 에폭시 퍼티 | 24시간 이상 | |||
| 5 | 연마 | 연마지 P150∼180 | ||||
| 6 | 상도 (1회차) |
2액형 에폭시 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 7일 이내 |
||
| 전용 희석제 | ||||||
| 7 | 상도 (2회차) |
2액형 에폭시 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | ||
| 전용 희석제 | ||||||
| 주 1) 2액형 에폭시 프라이머는 금속면 용으로 한다. 2) 스프레이는 에어 스프레이 또는 에어레스 스프레이 등으로 한다. 3) 퍼티먹임 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. |
||||||
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
||
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름 |
||||
| 2 | 하도(1회) | 2액형 에폭시 투명 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간, 7일 이내 |
제조사별 시방조건에 따름 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 3 | 하도(2회) | 2액형 에폭시 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간, 7일 이내 |
||
| 전용 희석제 | ||||||
| 4 | 퍼티먹임 | 2액형 에폭시 퍼티 | 24시간 이상 | |||
| 5 | 연마 | 연마지 P150∼P180 | ||||
| 6 | 상도 (1회차) |
2액형 에폭시 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간, 7일 이내 |
100∼300 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 7 | 상도 (2회차) |
2액형 에폭시 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | ||
| 전용 희석제 | ||||||
| 주 1) 2액형 에폭시 프라이머는 모르타르, 콘크리트면 용을 사용해야 한다. 2) 스프레이는 에어 스프레이 또는 에어레스 스프레이 등으로 한다. 3) 퍼티먹임 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. |
||||||
(4) 2액형 후도막 에폭시 도료 도장공정철재면, 아연도금면의 2액형 후도막 에폭시 도료 도장 및 콘크리트, 모르타르면의 2액형 에폭시 도료 도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면의 처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-31 또는 표 3.4-32에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름 |
|||
| 2 | 하도(1회) | 에폭시 후막형 방청 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 90일 이내 |
제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티먹임 | 2액형 에폭시 퍼티 | 24시간 이상 | ||
| 4 | 연마 | 연마지 P150∼P180 | |||
| 5 | 중도(1회) | 2액형 후막형(HB) 에폭시 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상 ∼7일 이내 |
250∼2,000 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도(1회) | 2액형 에폭시 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도 (2회차) |
아크릴 우레탄 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 2액형 후도막 에폭시 프라이머는 금속면용으로 한다. 2) 하도는 에어레스 스프레이 사용을 원칙으로 하고, 붓도장 2회도 좋다 상도는 에어 스프레이 또는 에어레스 스프레이 등으로 한다. 3) 퍼티먹임 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 4) 연마는 다음공정 직전에 시행한다. |
|||||
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 2액형 후도막 에폭시 프라이머 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 7일 이내 |
제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티먹임 | 2액형 에폭시 퍼티 | 24시간 이상 | ||
| 4 | 연마 | 연마지 P150∼P180 | |||
| 5 | 중도 (1~2회) |
2액형 후도막 에폭시 도료 |
도료 설명서 참조 | 4시간 이상, 7일 이내 |
250∼2,000 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도(1회) | 2액형 에폭시 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 2액형 후도막 에폭시 프라이머는 모르타르, 콘크리트면 용으로 한다. 2) 상도는 에어레스 스프레이로 한다. 3) 퍼티먹임 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. |
|||||
(4) 2액형 타르 에폭시 도장공정철재면의 2액형 타르 에폭시 도장 및 모르타르, 콘크리트면의 2액형 타르 에폭시 도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-33 또는 표 3.4-34에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 면처리 | 건조시간 (시간) |
건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름 |
||||
| 2 | 하도 (1회) |
에폭시 프라미어 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상, | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 3 | 상도 (1회차) |
2액형 타르 에폭시 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 7일 이내 |
250∼400 | |
| 전용 희석제 | ||||||
| 4 | 상도 (1회차) |
2액형 타르 에폭시 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 7일 이내 |
||
| 전용 희석제 | ||||||
| 주 1) 스프레이 도장은 에어리스 스프레이에 따른다. | ||||||
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 (시간) |
건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름 표 3.3-7 콘크리트면 바탕만들기에 따름 |
|||
| 2 | 하도 (1회) |
2액형 에폭시 투명 프라이며 | 도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 7일 이내 |
제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도 (1회차) |
2액형 타르 에폭시 페인트 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 7일 이내 |
150∼450 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도 (2회차) |
2액형 타르 에폭시 페인트 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이상, 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
(5) 주의사항
① 바탕고르기는 표 3.3-1 철재면 바탕고르기의 2종 바탕고르기로 하고, 아연도금면 바탕고르기는 표 3.3-1의 1종을 원칙으로 한다.
② 2액형 도장재료를 중복하여 도장할 때 건조시간이 7일을 초과했을 때에는 연마지 닦기의 공정을 두어야 한다.
③ 상도(3회) 후 실제로 사용할 때까지는 반드시 7일 정도의 건조기간을 두어야 한다.
④ 하도와 상도는 상하관계가 있도록 한다. 염화고무 및 에폭시제품 등의 마감도장은 일반적으로 타르 성분을 용출시키거나 타르에폭시를 들뜨게 하므로 같이 사용할 수 없다.
⑤ 철재면의 표면은 KS M ISO 8501의 Sa 2 1/2 이상이 이상적이다.
3.4.12 폴리우레탄 수지 도료 도장
(1) 폴리우레탄 수지 도료 도장은 장시간 내후성, 내모성, 미장성을 필요로 하는 내, 외부, 벽, 바닥에 사용하는 도장종류이다. 폴리우레탄 수지 도료 도장의 도장방법은 도장종류 및 사용목적에 의하여 표 3.4-35에 따른다.
| 바탕의 종류 | 도장 횟수 | |||
| 하도 | 바탕퍼티 | 중도 | 상도 | |
| 철재면 | 2 | 1 | － | 2 |
| 1 | 1 | － | 2 | |
| 모르타르면 | 2 | 1 | － | 2 |
| 1 | 1 | － | 2 | |
| 플라스틱면 | 1 | 0~1 | － | 2 |
(2) 철재면의 폴리우레탄 도료 도장공정철재면의 폴리우레탄 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-36에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1회) |
2액형 에폭시 프라이머 | 도료 설명서 참조 |
24시간 이상 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 바탕퍼티 | 불포화 폴리에스테르 퍼티 | 도료 설명서 참조 |
1시간 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180~P240 | |||
| 5 | 상도(1회) | 2액형 폴리우레탄 도료 | 도료 설명서 참조 |
24시간~ 7일 이내 |
60∼130 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도(2회) | 2액형 폴리우레탄 도료 | 도료 설명서 참조 |
24시간~ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 상도 1회와 2회 사이는 상태에 따라 연마작업을 한다. 2) 바탕퍼티 및 연마지 닦기는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 3) 퍼티작업 및 연마 후 마른 헝겊으로 깨끗이 닦고 필요시 하도를 퍼티면에 1.5배 도장 후 상도한다. |
|||||
(3) 모르타르면 폴리우레탄 도료 도장공정모르타르면 폴리우레탄 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-37에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 바탕퍼티 | 불포화 폴리에스테르 퍼티 | 4시간 내 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 3 | 연마 | 연마지 P280~P320 | |||
| 4 | 하도 (1~2회) |
2액형 폴리우레탄 프라이머 | 도료 설명서 참조 |
24시간 내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 5 | 연마 | 연마지 P320~P400 | 내수연마 | ||
| 6 | 상도(1회) | 2액형 폴리우레탄 도료 | 도료 설명서 참조 |
60∼130 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도(2회) | 2액형 폴리우레탄 도료 | 도료 설명서 참조 |
24시간~ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 바탕퍼티 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 2) 퍼티작업 및 연마 후 마른 헝겊으로 깨끗이 닦고 필요시 하도를 퍼티면에 1.5배 도장 후 상도한다. |
|||||
(4) 플라스틱면의 폴리우레탄 도료 도장공정플라스틱면의 폴리우레탄 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-38에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1~2회) |
2액형 에폭시 혹은 우레탄 수지 바니시(투명) | 도료 설명서 참조 |
우레탄 6시간 에폭시 20시간 |
제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 바탕퍼티 | 2액형 에폭시 수지 퍼티 | 24시간∼ 7일 이내 |
||
| 4 | 연마 | 연마지 P150∼P240 | 60∼130 | ||
| 5 | 상도 (1회) |
2액형 에폭시 수지 도료 | 도료 설명서 참조 |
24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 연마 | 연마지 P240∼P320 | |||
| 7 | 상도 (2회) |
2액형 우레탄 수지 도료 | 도료 설명서 참조 |
24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 바탕퍼티 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 2) 퍼티작업 및 연마 후 마른 헝겊으로 깨끗이 닦고 필요시 하도를 퍼티면에 1.5배 도장 후 상도한다. |
|||||
(5) 주의사항
① 고온다습 시 백화현상이나 기포가 발생하기 쉬우므로 도장 시 온도는 5~30 ℃, 상대습도는 85% 이하를 유지하여야 한다.
② 1회 도장에 너무 두껍게 도장할 경우 기포 발생의 우려가 있으므로 규정된 도막 두께로 도장해야 한다.
③ 경화된 도막에 재도장 시 반드시 연마하여 거칠게 하여 도장하고, 잔존하는 오염물은 완전히 제거하여 도장하여야 한다.
④ 지정된 도료의 주제와 경화제의 비율은 제조회사의 기술자료 및 설계도서에 따라야 한다.
⑤ 우레탄 도료는 도장작업 시 충분히 환기시키고, 밀폐된 공간에서 도장할 경우에는 반드시 보호장구를 착용하여야 한다.
⑥ 도장 시나 경화 시 주위 온도는 5 ℃ 이상이 적합하며, 수분의 응축을 피하기 위하여 표면 온도는 노점온도 이상이어야 한다.
⑦ 흡수가 심한 바탕재는 하도도장을 엷게 2~3회 도장하면 좋다.
3.4.13 불소수지 도료 도장
(1) PC(Precast Concrete) 또는 모르타르 외벽, 노출외벽, 노출철골, 외벽 CFRC(Cellulose Fiber Reinforced Cement) 또는 압출성형 시멘트 패널 등 마감공사에 적용하며 내수성, 내약품성, 내후성, 내식성, 부착력, 광택, 색상 보유력, 내오염성 등 우수한 자연건조형 2액형 불소수지 도장이다. 상온건조형 불소수지 도료 도장은 바탕의 종류에 따라 표 3.4-39와 같이 한다. 다만, 공사시방서가 있을 때에는 그 규정에 준하여 도장한다.
| 바탕의 종류 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | |
| 철재면 | 1~2 | － | 2 |
| 모르타르, 콘크리트면 | 1 | － | 2 |
| CFRC면 | 1 | － | 2 |
(2) 철재면 불소수지 도료 도장공정(상온건조형)철재면의 불소수지 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-40에 따른다.
.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕 처리 |
KS M ISO 8501에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1~2회) |
2액형 에폭시 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼7일 이내 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티작업 (1회) |
에폭시 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼7일 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼P240 | |||
| 5 | 중도 (1~2회) |
2액형 에폭시 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼7일 이내 | 100∼400 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도 (1회) |
상온건조형 불소수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼7일 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도 (2회) |
상온건조형 불소수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 72시간 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 퍼티작업 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 2) 퍼티작업 및 연마 후 마른 헝겊으로 깨끗이 닦고 필요시 하도를 퍼티면에 1.5배 도장 후 상도한다. |
|||||
(3) 모르타르, 콘크리트면의 불소수지 도료 도장(상온건조형)모르타르, 콘크리트면의 불소수지 에나멜 도장의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-41에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕 처리 |
3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1회) |
2액형 에폭시 수지 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 바탕 퍼티 |
2액형 에폭시 퍼티 | 24시간~ 7일 이내 |
||
| 4 | 연마 | 연마지 P150~P240 | |||
| 5 | 하도 (2회) |
2액형 에폭시 수지 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도 (1회) |
상온건조형 불소수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
100∼400 |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도 (2회) |
상온건조형 불소수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
(4) CFRC면 불소수지 도료 도장공정(상온건조형)CFRC면 불소수지 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-42에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 초벌도장 (1∼2회)) |
에폭시 투명 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티작업 | 에폭시 퍼티 | 100 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 4 | 연마 | ||||
| 5 | 상도 (1회) |
상온건조형 불소수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | 100∼150 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도 (2회) |
상온건조형 불소수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 바탕퍼티 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 2) 퍼티작업 및 연마 후 마른 헝겊으로 깨끗이 닦고 필요시 하도를 퍼티면에 1.5배 도장 후 상도한다. |
|||||
(5) 주의사항
① 모르타르, 콘크리트면의 바탕은 충분히 양생되어야 한다(21 ℃ 기준 30일 이상 양생 필요).
② 모르타르, 콘크리트 바탕면의 레이턴스, 먼지, 유분 등 기타 오염물을 완전히 제거해야 한다.
③ 모르타르, 콘크리트면의 pH는 7~9이고, 함수율은 7% 이하일 때가 도장하기 적당하다.
④ 중도 에폭시 퍼티는 도장 후 반드시 샌딩하며, 표면 조정을 한 후 실러를 도장해야 한다.
⑤ 주위온도 4 ℃ 이하이거나 상대습도가 85% 이상인 경우 도장작업을 피한다.
⑥ 도료는 도장하기 전에 주제와 경화제를 지시된 혼합비율에 따라 교반기로 5~10분 정도 충분히 교반하여 사용한다.
⑦ 습식공법으로 작업 시 하도를 하면 도막이 내부로부터 외부로 분출되는 수분의 압력에 의해 수포 및 도막의 들뜸 현상이 발생되어 도막파괴의 원인이 일어날 수 있다.
3.4.14 실리콘수지 또는 실리케이트 도장
(1) 실리콘수지 또는 실리케이트 도료는 기존의 수성 도료의 결점을 보완한 저오염성, 고내후성의 실리콘수지 또는 실리케이트 도료 도장으로서 그 도장방법은 설계도서에 정한 대로 작업한다.
(2) 실리콘수지 또는 실리케이트 도장공정실리콘수지 또는 실리케이트 도장의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-43에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 연마지 P100∼P160 | 제조사별 시방조건에 따름 | ||
| 2 | 하도 (1회) |
침투성 전용 프라이머 |
100 | 3시간 이상 | |
| 3 | 퍼티먹임 | 합성수지 에멀션 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 3시간 이상 | |
| 상수도 물 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼P240 | |||
| 5 | 상도 (1회) |
실리콘수지 또는 실리케이트 도료 |
도료 설명서 참조 | 5시간 이상 | 60∼100 |
| 상수도 물 | |||||
| 5 | 상도 (2회) |
실리콘수지 또는 실리케이트 도료 |
도료 설명서 참조 | 5시간 이상 | |
| 상수도 물 | |||||
| 주 1) 퍼티먹임 공정은 바탕상태가 양호할 때는 생략할 수 있다. | |||||
(3) 주의사항
① 시멘트 모르타르, 콘크리트면은 마감처리 후 28일 이상 경과되어 pH 9 이하, 표면함수율 7% 이하에서 바탕처리 후 도장한다.
② 10 ℃ 이하에서 도장을 하면 균일한 도막을 얻을 수 없고, 균열 및 박리현상을 일으키기 쉽다.
③ 35 ℃ 이하, 5 ℃ 이상의 실내 보관을 하고 도장의 개봉 후 6개월 이내에 사용한다.
④ 분말 도료인 경우 제조자의 설계도서에 따라 작업한다.
3.4.15 세라믹 도료 도장
(1) 세라믹 도료 도장은 바탕의 종류에 따라 표 3.4-44와 같이 한다. 다만, 설계도서가 있을 때에는 해당 규정에 준하여 도장 작업을 한다.
| 바탕의 종류 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | |
| 철재면 | 1 | － | 2 |
| 모르타르, 콘크리트면 | 1 | － | 2 |
(2) 철재면 세라믹 도료 도장공정철재면의 세라믹 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-45에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1회) |
에폭시 또는 전용 프라이머 |
도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
60∼225 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 퍼티작업 (1회) |
에폭시 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180~P240 | |||
| 5 | 상도 (1회) |
세라믹(실록산수지) 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도 (2회) |
세라믹(실록산수지) 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 퍼티작업 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 2) 퍼티작업 및 연마 후 마른 헝겊으로 깨끗이 닦고 필요시 하도를 퍼티면에 1.5배 도장 후 상도한다. |
|||||
(3) 콘크리트, 모르타르 세라믹 도료 도장콘크리트, 모르타르 세라믹 도료 도장의 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-46에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1회) |
에폭시 또는 전용 투명 실러 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼7일 이내 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 바탕퍼티 | 전용 퍼티 | 100 | 24시간∼7일 이내 | |
| 4 | 연마 | 연마지 P150∼P240 | |||
| 5 | 상도 (1회) |
세라믹 (실록산수지) 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간∼7일 이내 | 100∼150 |
| 전용 희석제 | |||||
| 6 | 상도 (2회) |
세라믹 (실록산수지) 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간∼7일 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 퍼티먹임 및 연마는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 2) 퍼티작업 및 연마 후 마른 헝겊으로 깨끗이 닦고 필요시 하도를 퍼티면에 1.5배 도장 후 상도한다. |
|||||
3.4.16 무늬 도료 도장
(1) 무늬 도료 도장의 도장방법은 표 3.4-47에 따른다.
| 장소 | 바탕 종류 | 도장 횟수 | |||
| 바탕퍼티 | 하도 | 중도 | 상도 | ||
| 옥내 | 플라스터, 모르타르, 콘크리트, 석고보드, 목재 | 1~2 | 2 | 1 | 1 |
| 주 1) 바탕퍼티가 필요시 담당원 지시에 따른다. | |||||
(2) 콘크리트, 모르타르, 석고보드, 나무의 무늬 도료 도장공정콘크리트, 모르타르, 플라스터, 석고보드, 나무의 무늬도장공정, 도장, 도료 배합, 면의 처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-48에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 퍼티 작업 |
합성수지 에멀션 퍼티 | － | 24시간 이상 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 2 | 연마 | 연마지 P220∼P400 | |||
| 3 | 하도 (1회) |
합성수지 에멀션 도료 | 도료 설명서 참조 | 3시간 이상 | |
| 상수도 물 | |||||
| 4 | 하도 (2회) |
합성수지 에멀션 도료 | 도료 설명서 참조 | 3시간 이상 | 100∼150 |
| 상수도 물 | |||||
| 5 | 중도 (1회) |
무늬 코트, 뿜칠 작업 | 24시간 이상 | ||
| 6 | 상도 (1회) |
아크릴 투명도료 | 도료 설명서 참조 | － | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 퍼티먹임 및 연마지 닦기는 바탕의 상태에 따라 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 생략해도 좋다. 2) 상도용 광택 코팅은 아크릴 에멀션을 성분으로 한 수용성 고광택 투명 코팅제를 사용할 수 있다. 3) 합성수지 에멀션 페인트는 공사시방서에 정한 바가 없을 때에는 KS M 6010의 1급으로 한다. |
|||||
(3) 주의사항
① 바탕은 충분히 양생되어야 하며 바탕의 레이턴스, 먼지, 유분 등을 완전히 제거해야 한다.
② 바탕의 pH는 7~9 정도, 함수율 7% 이하로 한다.
③ 5 ℃ 이하 및 상대습도 85% 이상에서는 건조가 불량해지므로 부착력 및 내구력이 저하되므로 도장을 피해야 한다.
④ 알칼리 용출로 인한 변색 및 무늬 번짐이 발생할 수 있으므로 철저한 방수를 해야만 하며 알칼리 용출이 예상되는 곳은 반드시 내알칼리성 실러 도장을 한 후 작업한다.
⑤ 도장작업 전 무늬입자를 충분히 고르게 분산시켜야 하지만 너무 심하게 분산시키면 무늬의 입자가 파괴될 염려가 있으므로 주의해야 한다.
⑥ 무늬도장 저장기간은 20 ℃에서 제조일로부터 3주 이내 사용해야 한다.
⑦ 무늬코트 전용 스프레이건을 사용하고, 압력은 0.25~0.34N/mm²으로 조정하여 사용한다.
3.4.17 스프레이 도장
(1) 치장용 스프레이 도장은 내수성, 은폐력, 내알칼리성이 우수한 아크릴 공중합체 에멀션을 주성분으로 한 수성 본타일과 색상 보유력, 내오염성이 우수한 아크릴수지를 주성분으로 한 아크릴 본타일, 중도무늬형의 에폭시 에멀션을 주성분으로 한 에폭시 본타일, 그리고 경량 기포 콘크리트 외부 마감도재인 우수한 탄성과 내충격성, 균열에 대한 방수 효과를 줄 수 있는 탄성 본타일을 포함한다. 스프레이 도장의 종류 및 사용목적에 따라 표 3.4-49를 따른다.
| 도장 방법 | 바탕면 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | ||
| 수성 본타일(내부) | 모르타르, 콘크리트면 | 1 | 1 | 2 |
| 아크릴 본타일(내ㆍ외부) | 모르타르, 콘크리트면 | 1 | 1 | 2 |
| 에폭시 본타일(내ㆍ외부) | 모르타르, 콘크리트면 | 1 | 1 | 2 |
| 탄성 본타일(내ㆍ외부) | 모르타르, 콘크리트면 | 1~2 | 1 | 2 |
(2) 수용성 본타일 스프레이 작업 공정수용성 본타일 스프레이 작업 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-50에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕 처리 |
3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1회) |
아크릴 에멀션 프라이머 | 도료 설명서 참조 | 8시간 이내 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 상수도 물 | |||||
| 3 | 바탕 퍼티 |
불포화 폴리에스테르 퍼티 | 도료 설명서 참조 | 1시간 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 연마 | 연마지 P180∼P240 | |||
| 5 | 중도 (1회) |
수성형 중도무늬 도재 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 3일 이내 |
|
| 6 | 상도 (1회) |
2액형 폴리우레탄 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도 (2회) |
2액형 폴리우레탄 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 7일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
(3) 아크릴 본타일 스프레이 작업공정 아크릴 본타일 스프레이 작업 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-51에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 아크릴수지 투명 | 도료 설명서 참조 | 6시간 이내 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 중도(1회) (중도무늬) |
중도무늬 도재 | 100 | 24시간∼3일 이내 | |
| 4 | 상도(1회) | 아크릴수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼3일 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 5 | 상도(2회) | 아크릴수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼3일 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 중도무늬는 수용성 아크릴 무늬 도재로 대치 사용할 수도 있다. | |||||
(4) 에폭시 본타일 스프레이 작업공정에폭시 본타일 스프레이 작업 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-52에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 에폭시 에멀션 투명 | 도료 설명서 참조 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 상수도 물 | |||||
| 3 | 중도(1회) (중도무늬) |
에폭시 에멀션 무늬 스프레이 도재 |
100 | ||
| 4 | 상도(1회) | 아크릴 우레탄수지도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 3일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 5 | 상도(2회) | 아크릴 우레탄수지도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼ 3일 이내 |
|
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 상도용으로 내부에는 아크릴수지 에나멜을 사용할 수도 있다. | |||||
(5) 탄성 본타일 스프레이 작업공정탄성 본타일 스프레이 작업 공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-53에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 탄성 아크릴 에멀션 투명 | 도료 설명서 참조 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 상수도 물 | |||||
| 3 | 중도(1회) (무늬) |
탄성형 중도무늬 바탕재 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 상수도 물 | |||||
| 4 | 중도(2회) (무늬) |
탄성아크릴 무늬도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 상수도 물 | |||||
| 5 | 중도(3회) (무늬) |
탄성아크릴 무늬도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 상수도 물 | |||||
| 6 | 상도(1회) | 탄성 아크릴 우레탄 수지도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼3일 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 7 | 상도(2회) | 탄성 아크릴 우레탄 수지도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간∼3일 이내 | |
| 전용 희석제 | |||||
(6) 주의사항
① 틈새나 흠은 수성퍼티 혹은 에폭시 퍼티, 탄성퍼티 등으로 메워주고 조정 후 작업한다.
② 물을 사용하는 스프레이 도재는 주위온도가 5 ℃ 이하에서는 작업 시 균열이 발생하기 쉬우므로 작업을 피해야 한다.
③ 수성 본타일은 내부용으로만 가능하며 외부에는 적용이 부적당하다.
④ 도장 시나 경화 시 주위온도 5 ℃ 이상이 적합하며, 수분의 응축을 피하기 위하여 표면온도는 노점온도 이상이어야 한다.
⑤ 동절기나 저온에서는 산포작업 시 기포가 발생할 수 있으므로 상도 1회차에 희석비를 높여서 중도면에 충분히 흡수되도록 작업해야 한다.
⑥ 충분한 환기 하에서 작업을 행하고 밀폐된 공간에서의 작업할 때에는 반드시 호흡기 보호장구를 착용하여야 한다.
⑦ 2액형 스프레이 도료를 사용 시 반드시 규정비율로 균일하게 혼합하여 사용해야 한다.
3.4.18 방균 도료 도장
(1) 방균 도료 도장은 내벽, 천장 등의 내곰팡이성, 내박테리아성을 나타내고 부착력, 내화학성, 내수성 등이 우수한 아크릴 에멀션 수지를 주성분으로 한 수성 방균 도장, 아크릴수지를 주성분으로 한 아크릴 방균 도장, 내마모성, 내약품성, 색상보유력 등이 우수한 아크릴 우레탄 수지를 주성분으로 한 2액형 우레탄 방균 도료 등이 있다. 방균 도료의 도장방법 및 종류는 사용처에 따라 표 3.4-54에 따른다.
| 바탕의 종류 | 도장 횟수 | ||
| 하도 | 중도 | 상도 | |
| 모르타르, 콘크리트면 | 1 | － | 2 |
(2) 모르타르, 콘크리트면의 수성 방균 도료 도장모르타르, 콘크리트면의 수성 방균 도료 도장공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-55에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | |
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | ||
| 2 | 하도 (1회) | 방균 아크릴 에멀션 투명 | 100 | 4시간 이내 |
| 3 | 상도 (1회) | 방균 아크릴 에멀션 수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 6시간 이후 |
| 상수도 물 | ||||
| 4 | 상도 (2회) | 방균 아크릴 에멀션 수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 6시간 이후 |
| 상수도 물 | ||||
(3) 모르타르, 콘크리트면의 아크릴수지 방균 도료 도장모르타르, 콘크리트면의 아크릴수지 방균 도료 도장공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-56에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1회) |
방균 아크릴수지 투명 | 100 | 1시간 이후 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 3 | 상도 (1회) |
방균 아크릴수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 2시간 이후 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도 (1회) |
방균 아크릴수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 2시간 이후 | |
| 전용 희석제 | |||||
(4) 모르타르, 콘크리트면의 우레탄 방균 도료 도장모르타르, 콘크리트면의 우레탄 방균 도료 도장공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-57에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도 (1회) |
방균 우레탄 수지 투명 |
도료 설명서 참조 | 8시간 이내 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도 (1회) |
방균 아크릴 우레탄 수지 |
도료 설명서 참조 | 12∼24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도 (1회) |
방균 아크릴 우레탄 수지 |
도료 설명서 참조 | 12∼24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
(5) 주의사항
① 수용성계 방균 도료는 5 ℃ 이하에서 도장할 경우 균열이 발생할 수 있으므로 도장을 피해야 하며, 저장 중 얼지 않도록 보관해야 한다.
② 생물학적 기능을 갖는 바이오 도료이므로 일반 도료와 혼합하여 사용하면 방균 효과의 기능이 상실되므로 유의해야 한다.
③ 고온다습시 백화현상이나 기포가 발생하기 쉬우므로 상대습도 85% 이하의 온도 15~25 ℃가 최적이다.
④ 바탕처리의 살균작업이 필요시(곰팡이가 피어 있을 때)에는 20% 차아염소산 소다수 또는 20% 에탄올 수용액을 붓, 롤러로 바탕면을 충분히 적신 후 물로 세척하고 완전히 건조시킨다.
3.4.19 바닥재 도료 도장
(1) 바닥재 도료 도장은 내충격성, 탄성이 풍부한 2액형 폴리우레탄 도료, 내약품성이 우수한 폴리아마이드 경화형에 에폭시수지를 주성분으로 한 2액형 에폭시 도료, 내마모성, 내수성, 시공성이 우수한 폴리우레아 도료, 그리고 자연건조형 아크릴수지 도료 등 4종류가 있다. 바닥재의 도장방법 및 종류의 사용 용도에 따라 표 3.4-58에 따른다.
| 바탕의 종류 | 도장 방법 | 도장 횟수 | |||
| 하도 | 중도 | 상도 | |||
| 콘크리트, 모르타르 | 우레탄계 | 일반형(코팅) | 1 | － | 1 |
| 두께 3mm형 | 1 | 1 | 1 | ||
| 에폭시계 | 일반형(코팅) | 1 | － | 1 | |
| 두께 3mm형 | 1 | 1 | 1 | ||
| 우레아계 | 두께 2mm형 | 1 | 1 | 1 | |
| 아크릴계 | 일반형(코팅) | 1 | － | 2 | |
(2) 코팅형 우레탄 바닥재 도장코팅형 우레탄 바닥재 도장공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-59에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 우레탄 수지 프라이머(투명) |
도료 설명서 참조 | 8시간 이후 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도(1회) | 폴리우레탄 수지 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이후 | 90∼120 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도(2회) | 폴리우레탄 수지 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간 이후 | |
| 전용 희석제 | |||||
(3) 코팅형 에폭시 바닥재 도장 코팅형 에폭시 바닥재 도장공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-60에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 에폭시 수지 프라이머(투명) |
도료 설명서 참조 | 8시간 이내 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도(1회) | 에폭시 수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도(2회) | 에폭시 수지 도료 | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
(4) 아크릴수지 도료 바닥재 도장아크릴수지 도료 바닥재 도장공정, 도료배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-61에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 | 건조 도막 두께(µm) | |
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 아크릴수지 투명 | 도료 설명서 참조 | 제조사별 시방조건에 따름 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 상도(1회) | 아크릴수지 도료 | 도료 설명서 참조 | ||
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도(1회) | 아크릴수지 도료 | 도료 설명서 참조 | ||
| 전용 희석제 | |||||
(5) 폴리우레탄계 바닥재(3mm) 도장폴리우레탄계 바닥재(3mm) 도장공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-62에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 (시간) |
건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 폴리우레탄 수지 프라이머 (습기 경화형) |
도료 설명서 참조 | 8시간 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 중도(1회) | 폴리우레탄 수지 중도제(탄성형) |
도료 설명서 참조 | 24시간∼ 72시간 |
2000∼ 3000 |
| 전용 희석제 | |||||
| 4 | 상도(1회) | 폴리우레탄 수지 도료 |
도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 폴리우레탄 중도의 경우 재도장 시간을 준수하여야 한다. | |||||
(6) 폴리우레아계 바닥재(2mm) 도장폴리우레아계 바닥재(2mm) 도장공정, 도료 배합, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-63에 따른다.
| 공정 | 사용재료 | 도료 배합 | 건조시간 (시간) |
건조 도막 두께 (µm) |
|
| 1 | 바탕처리 | 3.3.1과 3.3.2에 따름 | |||
| 2 | 하도(1회) | 폴리우레탄 수지프라이머 (습기 경화형) |
도료 설명서 참조 | 8시간 | 제조사별 시방조건에 따름 |
| 전용 희석제 | |||||
| 3 | 중도(1회) | 폴리우레아 중도제 (탄성형) |
100 | 4시간∼ 48시간 |
2,000∼ 3,000 |
| 4 | 상도(1회) | 폴리우레탄 수지도료(무황변) | 도료 설명서 참조 | 24시간 | |
| 전용 희석제 | |||||
| 주 1) 폴리우레아 중도는 전용 스프레이 기기를 사용하여야 하며 도장거리는 도장면에서 0.6~1m를 표준으로 하고. 최소 13.8N/mm² 이상의 고압으로, 온도는 70 ℃ 이상 예열되어 도장해야 한다. | |||||
(7) 주의사항
① 수용성계 방균 도료는 5 ℃ 이하에서 도장할 경우 균열이 발생할 수 있으므로 도장을 피해 야 하며, 저장 중 얼지 않도록 보관해야 한다.
② 생물학적 기능을 갖는 바이오 도료이므로 일반 도료와 혼합하여 사용하면 방균 효과의 기능이 상실되므로 유의해야 한다.
③ 고온다습시 백화현상이나 기포가 발생하기 쉬우므로 상대습도 85% 이하의 온도 15~25 ℃가 최적이다.
④ 바탕처리의 살균작업이 필요시(곰팡이가 피어 있을 때)에는 20% 차아염소산 소다수 또는 20% 에탄올 수용액을 붓, 롤러로 바탕면을 충분히 적신 후 물로 세척하고 완전히 건조시킨다.
⑤ 바탕에 기름, 수분 등이 함유되어 있으면 겔화되므로 부착이 나쁘다. 그러므로 바탕면을 충분히 건조한 후 도장한다.
⑥ 반드시 지정된 희석제를 사용해야 하며, 폴리우레탄 중도제의 경우 재도장 시간을 준수해야 층간 부착이 좋다.
⑦ 경화제는 폭발의 위험성이 있으므로 밀폐된 곳에 저장하고 직사광선을 피한다.
⑧ 2액형 우레탄 도료는 작업성은 좋으나 독성이 있기 때문에 충분한 환기장치나 보호 마스크를 착용하고 작업하도록 한다.
⑨ 각 도료는 도장하기 전 주제와 경화제를 지시된 비율에 따라 약 4~5분간 균일하게 혼합하여 사용한다.
⑩ 우레탄 중도는 시공 이음매의 레벨링을 고려하여 신속히 시공하여야 한다(20 ℃에서 20분 이내).
⑪ 콘크리트 강화제로 처리된 면은 쇼트 블라스트, 그라인딩 또는 연한 산으로 표면세척 후 수돗물로 깨끗이 세척, 완전히 건조시켜야 하며, 도장 전에 반드시 도료와의 부착성을 확인하여야 한다. 산처리 작업 시는 고무장화, 고무장갑 및 마스크 등의 보호 장구를 착용해야 한다.
⑫ 표면의 균열 또는 요철부분은 V자형으로 파내고 도장하여 건조시킨 후, 퍼티로 처리하며, 표면을 평활하게 조정해야 한다.
⑬ 혼합된 도료는 가사시간 이내에 사용하여야 하며, 도막의 충분한 성능은 도장 후 섭씨 20 ℃에서 7일 후에 발휘된다. 기온이 5 ℃ 이하이거나 상대습도 85% 이상에서는 도장시공을 하여서는 안 된다.
3.4.20 기타 도료 도장
(1) 내화 도료 도장공사는 KCS 41 43 02에 따른다.
자료출처 :국가건설기준센터(KCSC)
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