강구조(한계상태설계법) KCS 24 31 05 :2023 건설 표준시방서

강구조(한계상태설계법) KCS 24 31 05 :2023란?

KCS 24 31 05:2023은 강구조물 설계에 사용되는 한계상태설계법에 대한 한국 건설 표준 시방서입니다. 이 시방서는 건축물, 교량, 탑과 같은 강구조물의 안전성과 성능을 보장하기 위해 설계, 시공, 검사 및 유지 관리에 대한 지침을 제공합니다. 이 표준은 한계상태설계법을 사용하여 강구조물의 하중 및 응력을 분석하고, 구조물이 예상되는 하중 조건 하에서 안전하게 기능할 수 있도록 필요한 강도와 안정성을 확보하는 데 중점을 둡니다.

강구조(한계상태설계법) KCS 24 31 05 :2023 건설 표준시방서

1. 일반사항

1.1 적용범위

(1)이 기준은 KDS 24 00 00에 따라 설계한 강도로교 및 강과 콘크리트의 합성 도로교의 제작 및 가설에 적용한다.

(2)이 기준에 기재하지 않은 사항은 당해 공사의 공사시방서에 따른다.

1.2 참고 기준

1.2.1 관련 법규

● 건설기술진흥법

1.2.2 관련 기준

● KS A 0011 물체색의 색이름

● KS A 0062 색의 3속성에 의한 표시방법

● KS B 0052 용접기호

● KS B 0101 나사용어

● KS B 0161 표면거칠기 정의 및 표시

● KS B 0201 미터 보통나사

● KS B 0211 미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차

● KS B 0233 강제볼트 작은 나사의 기계적 성질

● KS B 0239 나사부품의 정밀도 측정방법

● KS B 0250 주조품 치수 공차 및 절삭여유 방식

● KS B 0401 치수 공차 및 끼워 맞춤

● KS B 0405 주조품의 둥글기

● KS B 0416 금속판 셰어링 보통공차

● KS B 0418 주강품의 보통공차

● KS B 0428 가스절단가공 강판 보통허용차

● KS B 0500 철강제품의 표면가공 표준

● KS B 0501 촉침식 표면거칠기 측정기

● KS B 0507 비교 표면거칠기 표준편

● KS B 0547 체결용부품 표면결함-제1부:일반용 볼트․나사 및 스터드볼트

● KS B 0617 제도-표면의 결 도시 방법

● KS B 0802 금속 재료 인장 시험 방법

● KS B 0804 금속 재료 굽힘 시험

● KS B 0805 브리넬 경도 시험방법

● KS B 0806 로크웰 경도 시험 방법

● KS B 0810 금속재료 충격 시험방법

● KS B 0811 금속재료 비커스 경도 시험방법

● KS B 0816 침투탐상 시험방법 및 침투 지시모양의 분류(PT)

● KS B 0817 금속재료의 펄스반사법에 따른 초음파탐상 시험방법 통칙

● KS B 1002 6각볼트

● KS B 1010 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트

● KS B 1012 6각너트

● KS B 1016 기초볼트

● KS B 1017 접시 머리 볼트

● KS B 1326 평와셔

● KS B 2819 토크 - 전단형 고장력 볼트․6각너트․평와셔의 세트

● KS B 5209 강제 줄자

● KS B 5221 미터 보통 나사용 한계 게이지

● KS B ISO 273 볼트 구멍 및 카운터 보어지름

● KS B ISO 1234 분할핀

● KS B ISO 2338 평행 핀

● KS B ISO 2339 비경화 테이퍼 핀

● KS B ISO 3269 파스너-인수 검사

● KS B ISO 10683 파스너 – 비전기적 아연 분말 도금

● KS D 0001 강재의 검사통칙

● KS D 0028 단강품의 검사통칙

● KS D 0213 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류

● KS D 0227 주강품의 방사선 투과시험방법

● KS D 0244 철근콘크리트용 봉강의 가스압접 이음의 검사방법

● KS D 0248 탄소강 및 저합금강 단강품의 초음파 탐상시험방법

● KS D 0273 철근콘크리트용 이형봉강 가스압접부의 초음파탐상 시험방법 및 판정기준

● KS D 0401 주강품의 제조, 시험 및 검사통칙

● KS D 0402 주강품 주물 표면의 겉모양 시험방법 및 등급분류

● KS D 3051 열간압연 봉강 및 코일봉강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차

● KS D 3500 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차

● KS D 3502 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차

● KS D 3503 일반구조용 압연강재

● KS D 3504 철근콘크리트용 봉강

● KS D 3509 피아노 선재

● KS D 3514 와이어로프

● KS D 3515 용접구조용 압연강재

● KS D 3529 용접구조용 내후성 열간 압연강재

● KS D 3530 일반구조용 경량형강

● KS D 3542 고내후성 압연강재

● KS D 3557 리벳용 원형강

● KS D 3558 일반구조용 용접 경량 H형강

● KS D 3559 경강선재

● KS D 3566 일반구조용 탄소강관

● KS D 3568 일반구조용 각형강관

● KS D 3868 교량구조용 압연강재

● KS D 3592 냉간 압조용 탄소강 선재

● KS D 3698 냉간압연 스테인리스강판 및 강대

● KS D 3701 스프링 강재

● KS D 3710 탄소강 단강품

● KS D 3752 기계구조용 탄소강재

● KS D 4101 탄소강 주강품

● KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품

● KS D 4106 용접구조용 주강품

● KS D 4118 도로교량용 주강품

● KS D 4301 회주철품

● KS D 4302 구상흑연 주철품

● KS D 7002 PC 강선 및 PC 강연선

● KS D 7009 PC 경강선

● KS F 3110 콘크리트 거푸집용 합판

● KS F 8006 금속재 거푸집 패널

● KS M 661 방진 고무용 고무재료

● KS Q 1001 계량규준형 1회 샘플링 검사

● KCS 14 20 00 콘크리트공사

● KCS 14 31 00 강구조공사

● KCS 47 00 00 철도공사

● KDS 24 00 00 교량 설계기준

● KDS 14 31 00 강구조설계(하중저항설계법)

● KDS 14 20 00 콘크리트구조 설계(강도설계법)

● 토목공사 표준일반시방서

● AASHTO LRFD Bridge Construction Specifications(2010)

1.3 용어의 정의

● 가조임볼트:부재의 가조립 또는 가설(설치) 시 연결부에 위치를 이음 고정하여 부재의 변형 등을 막기 위해서 임시로 사용하는 볼트

● 고장력강:보통 인장강도 490MPa급 이상의 압연재로서 용접성, 노치인성 및 가공성이 우수한 강재

● 단강품:단조품을 적당한 단련 성형비를 주도록 강괴 또는 강편을 단련성형하여 보통 소정의 기계적 성질을 주기 위하여 열처리를 시행한 것

● 단조품:흑피품이라고도 하며 단조성형된 채로의 형상인 것으로 형타단조품, 자유단조품, 중공단조품 등이 있고 단조작업 온도에 따라 열간단조품, 온간단조품, 냉간단조품이 있음.

● 단품 제작:제작품의 중량, 설치 및 운송을 고려하여 일정 규모의 단일 부재로 제작하는 공정

● 브리넬경도:강구압지를 사용하여 시험편에 구상의 압입자국을 만들었을 때의 하중을 압입자국의 직경으로부터 구한 압입자국의 표면적으로 나눈 값

● 비커스경도:대면각 136°의 정사각뿔인 다이아몬드 압자를 일정한 시험하중으로 시료의 시험면에 압입하여, 생긴 영구오목부의 표면적으로 나눈 값

● 샤르피 충격시험:샤르피 충격시험기를 사용하여 시험편에 충격하중을 가하여 재료의 취성, 인성을 측정하는 시험법

● 열처리 고장력강:강을 담금질한 후 뜨임질(뜨임온도는 400℃ 이상)을 하여 강의 결정입자를 곱게 해서 재질을 조정하고 강인화시켜 열처리를 하여 고장력강으로서의 성질을 지니도록 한 강재. 일명 조질고장력강이라고도 칭함.

● 재편조립:재단도에 의하여 절단한 판재나 형강 등을 조립하는 공정

● 주강품:용해된 강을 주형에 주입하여 소요모양의 제품으로 한 것, 주입주강품, 주방 주강품 등이 있음.

● 탄소강:철과 탄소의 합금으로서 탄소함유량이 보통 0.02%~약 2% 범위의 강으로서 소량의 규소, 망간, 인, 유황 등을 함유하고 있음. 탄소 함유량에 따라 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 분류되고, 경도에 따라 극연강, 연강, 경강으로 구분됨.

● 토크-전단형 고장력 볼트(T/S 볼트):제작 시 만들어진 핀꼬리의 노치부분이 체결 시 볼트 조임력에 의한 전단파단으로 절단될 때 볼트에 도입되는 축력을 공장에서 규격화시킨 제품으로 볼트머리 부에는 와셔를 두지 않음.

● 피닝:충격타를 가하여 금속을 기계적으로 가공하는 작업

● 합금강:강의 성질을 개선 향상시키기 위하여, 또는 소정의 성질을 구비시키기 위하여 합금원소를 1종 또는 2종 이상 함유시킨 강철

● PS강봉:탄소강, 저합금강, 스프링강 등을 사용, 스트레칭, 냉간드로잉, 열처리 등 어느 특정한 방법 또는 이들의 조합으로서 끝맺임된 강봉

1.4 제출물

(1) 수급인은 제작 착수 전 강교의 제작, 조립, 설치 등에 관한 시공계획서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다. 또한 제작이 완료된 후에는 제작보고서를 제출하여야 한다.

1.4.1 시공계획서

시공계획서 내용에는 아래 중 해당 사항이 포함되어야 한다.

(1) 공정표 및 공정관리계획

① 상세 설계도서 검토

② 강재구입 및 조달

③ 제작(현도, 가공, 용접)

④ 가조립

⑤ 도장(공장도장, 현장도장)

⑥ 수송계획

⑦ 조립 및 가설

⑧ 상부슬래브공

(2) 강재구입 및 조달

① 강판(판재류) 및 형강

② 용접재료, 볼트 및 연결재 등

③ 주조품 및 부속품 등

(3) 제작 및 제작관리

① 제작 시설용량 및 주요기기

② 제작도(shop drawing)

③ 용접 시공시험 계획서

④ 용접 시공요령 및 절차서

⑤ 용접 검사 및 절차서

⑥ 제작품 검사 계획서

(4) 가조립

① 가조립 계획서

② 장비사용 계획서

③ 가조립 시공요령 및 절차서

④ 가조립 검사 계획서

(5) 도장계획(공장 및 현장도장)

① 도료사용 계획서

② 도장시공요령 및 절차서

③ 도장검사 계획서

(6) 수송계획

(7) 조립 및 가설계획

① 조립 및 가설(설치) 계획도

② 가설 상세도

③ 장비사용 계획서

④ 부재연결 요령 및 절차서

⑤ 조립 및 가설 요령 및 절차서

⑥ 가설검사 계획서

⑦ 시공검측 및 측량 계획서

(8) 상부 슬래브공

① 철근가공 및 콘크리트타설 계획서

② 가설 계획서

③ 콘크리트 혼화재 사용 계획서

④ 콘크리트 품질관리 계획서

⑤ 응력조정 계획서

⑥ 시공검측 및 측량 계획서

(9) 품질관리계획(시험 및 검사계획)

① 강재류 및 부속품류

② 제작도 및 제작공정(현도, 절단, 용접 등)

③ 용접공자격, 용접기자재, 용접절차

④ 공장도장 및 현장도장

⑤ 조립 및 가설

⑥ 상부 슬래브공

⑦ 완성품검사

⑧ 응력조정

⑨ 시공검측 및 측량 계획

(10) 안전관리계획

① 안전관리 개요 및 계획

② 작업장 주변 안전관리 대책

③ 공종별 안전관리 대책

1.4.2 제작보고서

(1) 제출물로 시공계획서 이외에 수급인은 수급인 및 제작자의 이름이 명기된 제작보고서 또는 시공보고서를 제출하여야 한다.

1.5 품질보증

1.5.1 강교제작

(1)강교는 건설기술진흥법 제58조 및 시행령 제96조의 규정에 따라 인증된 해당 제작능력 등급에 적합한 강구조물 제작공장에서 제작 또는 시행하여야 한다.

1.5.2 추가사항

(1)이 기준이 정한 제반규정 이외의 강교제작 및 품질관리에 필요한 추가사항에 대해서는 공사시방서 또는 수급인 및 제작자가 작성한 절차서에 의하여 시행하되 공사감독자의 승인을 받아 시행한다.

1.5.3 강교제작 공정과 제작 품질

(1)강교제작 공정과 제작 품질에 대해서는 사전에 시간을 두고 검사를 받을 수 있도록 검사조서를 의뢰하여 공사감독자에게 승인을 받아야 한다.

1.5.4 가공 시 구분

(1)가공 시 주요부재 및 2차 부재의 구분은 제작 전에 공사감독자의 승인을 받은 작업계획서에 따른다.

1.5.5 공사실명제

(1)강교제작 및 시공의 품질확보와 품질보증을 위하여 공사실명제를 실시하여야 한다. 제작 및 수급인은 해당공사의 시공작업 계획서, 품질관리 절차서 및 품질검사 절차에 따라 제작자 또는 수급인의 이름을 제작보고서 또는 시공보고서에 명기하여 제출하여야 한다.

2. 자재

2.1 일반사항

2.1.1 적용범위

(1)이 장은 강교 제작에 사용되는 강재의 종류와 규격, 운반 및 저장 관리업무에 적용 한다.

(2)강재는 구조용 강판, 강관, 형강, 선재, 봉강, 볼트 및 연결재, 정착재, 주조품 등과 이들의 부속재료를 포함한다.

2.1.2 제출자료

(1) 강재 구입 시 제출자료

① 수급인 및 제작자는 강재 구입 시 강재 제조공정, 시험 및 검사계획, 운송계획 등 강재 생산과 품질에 관련된 자료를 제출하여야 한다.

(2) 강재 및 부속품 구입품 품질확인과 검증

① 수급인은 강재 및 부속품 구입품의 품질확인 및 검증을 위하여 KS D 0001, KS D 0028, KS D 0401, KS Q 1001 등에 의하여 작성된 각 재료의 밀시트, 재료시험보고서, 제품 검사보고서 및 제품 검사성적서 등을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

(3) 구입품별 제출자료

① 구입품별 제출자료는 표 2.1-1에 따른다.

표 2.1-1 구입품별 제출자료

품명	자료
강재	재료의 밀시트 및 입고명세서
교량받침 및 부속품	재료시험 보고서, 제품검사 보고서, 재료의 밀시트
고장력 볼트	재료의 밀시트, 세트의 검사 성적서
볼트 및 앵커볼트	재료의 밀시트(일반볼트 제외), 볼트의 제품 검사 성적서
스터드	재료의 밀시트, 시험성적서

(4) KS 등재 강재

①KS에 등재된 강재라도, 강재 공급원별로 사용되는 판두께의 강재에 대해 해당 KS에 따른 기본적인 요구성능의 검증과 더불어 이 기준 2.1.2(6)에 따라 용접부의 성능을 검증하여야 한다.

② 시공시험을 통해 일반적으로 요구되는 강교 품질의 정상적인 확보 여부를 확인할 수 있는 강재 공급원의 기술자료, 제작보고서 등을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

(5) KS 미등재 강재

①KS에 등재되지 않는 강재는 강재 공급원별로 사용되는 판두께의 강재에 대해 해당 KS 또는 동등 이상의 유사한 기준에 따른 기본적인 요구성능의 검증과 더불어 이 기준 2.1.2(6)에 따라 용접부의 성능을 검증하여야 한다.

②시공시험을 통해 일반적으로 요구되는 강교 품질의 정상적인 확보 여부를 확인할 수 있는 강재 공급원의 기술자료, 제작보고서 등을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

(6) 용접부 성능검증

①수급인은 사용되는 강재를 강종과 이 기준 2.1.2(7)에 따른 보증 가능한 판두께 범위로 구분하고, 이와 관련한 용접재료가 적용된 접합부에 대하여 해당 접합부의 제작성능 및 피로성능을 검증할 수 있는 실적 자료를 강재 공급원으로부터 제출 받아 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

②용접성능에 대한 평가는 KCS 24 31 10(4.2.8), 또는 KCS 24 31 10(4.2.11)의 규정에 따른다.

③피로성능에 대한 평가는 KCS 24 31 10(1.5.4)의 규정에 따른다.

(7)성능검증 시험재의 보증 판두께 범위

① 위의 (4), (5), (6)에 따른 시험결과는 해당 시험재 공칭 판두께 대비-15mm에서 +5mm 범위의 판두께를 가지는 공급강재를 보증할 수 있다. 표 2.1-2는 판두께 별 용접부 시험체의 보증가능 범위에 대한 예시이다.

표 2.1-2 판두께 별 용접부 시험체의 보증가능 판두께 범위의 예

(단위:mm)

피로시험체 판두께	20	40	60	80
보증가능 판두께 범위	5 이상 25 미만	25 이상 45 미만	45 이상 65 미만	65 이상 85 미만

(8) 보증범위 및 유효기간

① 위의 (4), (5), (6), (7)에 따른 성능검증 자료의 보증범위 및 유효기간은 사전에 실시한 성능검증 결과를 활용할 수 있도록 명시하는 경우 보증할 수 있는 공사 및 성능검증 결과의 유효기간을 정할 수 있다.

(9) 성능검증 자료의 확인

① 위의 (4), (5), (6), (7), (8)에 따른 성능검증 자료는 발주자 또는 감독자의 입회를 통해 직접 검증된 것이거나, 관련 전문기관의 심의를 통과한 자료를 사용할 수 있다.

2.1.3 품질보증

(1) 강재의 제조

① 강재는 KS 인증 업체에서 제조되어야 한다. 강재는 KS에 적합한 재료를 사용하되 강재의 검사통칙 KS D 0001에 의하여 작성된 밀시트와 대조․확인하여야 한다.

(2) 규격품 이외의 강재

① 강재의 종류는 해당 산업규격의 기준에 준하되 규격품 이외의 강재를 사용하고자 할 때는 사용강재의 해당 산업규격 절차에 의하여 제 시험에 합격한 품질확인서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 사용할 수 있다.

2.1.4 운송 및 보관

(1) 일반사항

① 강재의 운송, 보관 및 취급 시는 강재의 휨, 긁힘 및 과재응력은 피하여야 한다. 휘거나 손상을 입을 수 있는 내민 부분은 나무로 막거나 다른 방법으로 보호하여야 한다.

(2) 강종 식별방법의 강구

① 동일 교량에 여러 종류의 강재를 사용하는 경우는 혼동을 피하기 위하여 색칠 등에 의하여 강종을 식별하는 방법을 강구하여야 한다.

(3) 식별색의 종류

① 식별색의 종류는 KS A 0011에 의하고 기준색은 KS A 0062에 따른다.

(4) 전처리 도장에 의한 강재 식별

① 전처리 도장에 의한 강재 식별은 표 2.1-3에 준하며 전처리 시 강재 표면 전체에 지정 색상을 도포한다. 표 2.1-3에서 구분되지 않은 세부 강종(-A, -B, -C, -L)이나 내후성강의 강재 식별이 필요한 경우에는 제작사에서 자율적인 방법으로 강재를 식별할 수 있다.

표 2.1-3 전처리 도장에 의한 강재 식별

강재 종류	식별색		색칠 방법
	색의 종류	기준색
SS275	백색	N 9.5	전처리 시 강재 표면 전체에 지정 색상 도포
SM275	청색	3.4G 6.3/7.3
SM355	회색	N 7.0
SM420	녹색	5G 5.5/6
SM460	적색	5R 4/13
HSB380(L)	등황색	2.5YR 6/13
SMA275 SMA355 SMA420 SMA460 HSB380W HSB460(L) HSB460W HSB690(L) HSB690W	-	기준색 없음	필요에 따라 공장에서 색상 선정

(5) 구조용 강재

① 구조용 강재는 금속이 깨끗하게 유지되고, 상처를 받지 않게 상차, 운송, 하차 및 보관하여야 한다. 재료는 지상의 마루, 받침목 또는 기타 지지물 위에 보관하고, 부식되지 않게 덮어서 보호하여야 한다.

(6) 볼트 및 연결재

① 볼트 및 연결재는 KS B ISO 3269에 의하여 인수검사가 완료된 것을 상자로 포장하여 운반하도록 하며 실내 보관관리 한다. 다만, 제품의 표시와 포장의 표시방법은 사용강재의 해당 산업규격에 따른다.

2.1.5 자재의 품질관리

(1) 자재 품질관리시험이 필요한 경우

① 수급인은 KS에 등재되지 않은 재료나 규격증명서와 제품의 대조가 불가능할 경우 또는 추가시험이 필요할 시에는 자재 품질관리시험을 실시하여 그 결과를 공사감독자에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

(2) 품질시험 또는 검사의 생략

① 품질검사를 전문으로 하는 건설기술용역업자의 시험성적서가 제출된 자재, KS 표시품, 관계 법령에 의하여 품질검사를 받았거나 품질을 인증받은 자재에 대해서는 품질시험 또는 검사를 실시하지 아니할 수 있다.

(3) 일반시험

① 자재품질관리 시험 중 일반시험은 다음에 준하되 해당강재에 적합한 시험을 실시하여야 한다. 다만, 이 시험 이외의 추가시험이 필요할 시는 해당강재 규격이 정한 제 시험 기준에 따른다.

가. 금속재료 인장 시험방법:KS B 0802

나. 금속재료 굽힘 시험방법:KS B 0804

다. 브리넬 경도 시험방법:KS B 0805

라. 로크웰 경도 시험방법:KS B 0806

마. 금속재료 충격 시험방법:KS B 0810

바. 금속재료 버커스 경도 시험방법:KS B 0811

사. 침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류:KS B 0816

아. 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류:KS D 0213

자. 주강품의 방사선 투과 시험방법:KS D 0227

차. 파스너-인수 검사:KS B ISO 3269

2.2 강판

2.2.1 일반

(1) 일반구조용 압연강재:KS D 3503

(2) 용접구조용 압연강재:KS D 3515

(3) 용접구조용 내후성 열간 압연강재:KS D 3529

(4) 교량구조용 압연강재:KS D 3868

(5) 각 압연강재의 사용규격에 대한 적용두께는 표 2.2-2에 따른다.

2.2.2 허용오차 및 품질

(1) 강판두께의 허용오차는 KS D 3500의 표 2.2-1에 있는 두께의 허용오차를 적용하여야 한다.

(2)강판은 표면에 KS B 0161에 규정한 100S(0.1mm)를 초과하는 깊이의 흠이 없는 것을 사용하여야 한다. 강판에 흠이 있을 경우 보수방법은 표 2.2-1에 준하여 시행하되 그라인더 손질 후의 두께는 강판두께의 허용오차 범위 이내로 하며 강판의 손질부분은 깨끗하여야 한다.

표 2.2-1 강재결함의 보수방법

홈	보 수 방 법
깊이 0.1mm∼1mm	그라인더로 갈아서 균일하게 한다.
깊이 1mm 이상	덧살용접 후 그라인더로 다듬질하고, 자분탐상검사(KS D 0213:선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 함)를 실시하여 건전성을 보장한다.

(3) 용접보수는 강재의 종류에 따라 보수방법을 선정하되 강판에 용접할 경우에는 언더컷이나 겹침이 없어야 하고 덧살용접은 압연 면에서 적어도 1.5mm 이상으로 하고 이것을 그라인더로 마무리하여 동일 높이로 한다.

(4) 강재의 층상 갈라짐 및 절단면의 불연속은 이 기준의 3.4.10에 준하여 보수하여야 한다. 다만, 보수한 강재의 표면은 KS B 0161에 규정한 100S(0.1mm)를 초과해서는 안 된다.

(5)열처리한 강판은 용접보수 후 다시 열처리하여야 한다. 열처리에 의한 응력제거는 KCS 24 31 10(7.3)에 따른다.

표 2.2-2 강재 사용 규격

규격	종류	기호	두께 (mm)
KS D 3503	SS275	-	8≤
KS D 3515	SM275	A B C D -TMC	8≤ ≤100
	SM355	A B C D -TMC	8≤ ≤100
	SM420	A B C D	8≤ ≤100
	SM460	B C -TMC	8≤ ≤100
KS D 3529	SMA275	A B C	8＜ ≤100
	SMA355	A B C	8＜ ≤100
	SMA460	-	8＜ ≤100
KS D 3868	HSB380	- L W	8≤ ≤100
	HSB460	- L W	8≤ ≤100
	HSB690	- L W	8≤ ≤80
주:교량용 주부재는 8mm 이상의 두께를 갖는 강판을 사용하는 것이 좋다. 다만, I형강 및 ㄷ형강의 웨브는 7.5mm 이상의 두께 사용을 권장하며 플레이트거더 및 박스형 거더의 리브 보강재는 부식 환경이 좋거나 또는 부식을 고려할 경우 6mm 이상을 사용하여도 좋다.

2.3 강관 및 형강

2.3.1 일반

(1) 일반구조용 탄소강관:KS D 3566

(2) 일반구조용 각형강관:KS D 3568

(3) 일반구조용 경량형강:KS D 3530

(4) 일반구조용 용접경량H형강:KS D 3558

2.3.2 허용오차 및 품질

(1)탄소용강관 및 각관(角管)의 제작 허용오차는 KS D 3566, KS D 3568의 5항과 7항을 기준으로 하며 형강은 KS D 3502에 따른다.

2.4 선재 및 봉강

2.4.1 일반

(1) 와이어로프:KS D 3514

(2) 냉간 압조용 탄소강선재:KS D 3592

(3) PS강선 및 강연선:KS D 7002

(4) PS경강선:KS D 7009

주:KS에는 PC로 되어 있으나, 토목분야에서 일반화된 용어인 PS를 사용함.

2.4.2 허용오차 및 품질

(1)와이어 로프의 소선지름의 허용오차는 KS D 3514의 표 6에 의하고 와이어 로프 지름의 허용오차는 로프의 지름이 10mm 이하는 로프 지름의 +10% 이내, 로프의 지름이 10mm 이상은 +7% 이내로 한다. 와이어 로프용 선재는 KS D 3559로서 선재의 허용오차는 선재지름의 ±0.5mm 이며 편경차는 0.5mm 이하로 한다.

(2)냉간압조용 탄소강선재의 지름의 허용차 및 편경차는 KS D 3592의 표 5에 따른다.

(3)PS 강선 및 강연선의 치수 및 허용차는 KS D 7002의 표 4에 따르고 강연선 선재는 KS D 3509에 따른다.

(4) PS 경강선의 표시, 치수, 허용차, 공칭단면적 및 단위무게는 KS D 7009에 따르고 선의 제조에 사용하는 재료는 KS D 3559의 선재 또는 이와 동등 이상의 선재로 한다.

(5)KS D 3557의 허용오차는 KS D 3051에 따른다.

2.5 주조품

2.5.1 일반

(1)교량 받침용 재료는 표 2.5-1에 따른다. 다만, 동합금 받침판과 함께 고경도 롤러 및 받침판은 그 성능이 확인된 것을 사용한다.

표 2.5-1 받침용 재료

종 별	규 격	기 호
단강	KS D 3710(탄소강단강품)	SF 490A 및 SF 540A
주강	SPS-KFCA-D4101-5004(탄소강주강품)	SC450
	SPS-KFCA-D4106-5009(용접구조용 주강품)	SCW410 및 SCW480
	SPS-KFCA-D4102-5005 (구조용고장력 탄소강 및 저합금강 주강품)	SCMn 1A 및 SCMn 2A
	SPS-KFCA-D4118-5014 (도로 교량용 주강품)	SCHB1, SCHB2, SCHB3
주철	SPS-KFCA-D4301-5015(회주철품)	GC 150, GC 250
	SPS-KFCA-D4302-5016(구상흑연 주철품)	GCD 400, GCD 450
합금강	KS D 3752(기계구조용 탄소강재)	SM35C 및 SM45C
스프링 강재	KS D 3701(스프링강재)	SPS3
크롤로플 렌계고무	KS M 6617(방진고무용 고무재료)	CO8-B1
보강 강판	KS D 3698 (냉간 압연 스테인리스 강판)	STS 304

2.5.2 허용오차 및 품질

(1)주조품은 압탕에서 제조된 것을 사용하되 주조응력을 제거한 주조품을 사용하여야 하며 품질이 균일하고 틈, 변형 등의 해로운 결점이 없어야 한다.

(2)핀 및 롤러 지름의 허용오차는 ±0.2mm 이내이어야 하며, 서로 이웃하는 롤러의 지름의 허용오차는 0.1mm 이내이어야 한다.

(3)단강품의 검사방법은 KS D 0028에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기하지 않았을 경우는 KS B 0500에 따르고 표면검사 및 초음파탐상검사(KS D 0248) 결과 등가결함 지름이 4mm를 초과하지 않아야 하며, 자분탐상검사(KS D 0213) 결과 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.

(4)주강품의 허용오차는 KS B 0418에 준하되 검사방법은 KS D 0401에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기하지 않았을 경우는 KS D 0402에 따르고 표면검사 및 방사선투과검사 (KS D 0227) 상질등급 A, 3류 이상이어야 하며, 자분탐상검사(KS D 0213) 결과 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.

(5)주철품의 허용오차는 KS B 0250, KS B 0405에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기 하지 않았을 경우는 KS B 0500에 따르고 표면 검사 및 시험은 방사선투과검사(KS D 0227) 결과 상질등급 A, 3류 이상이어야 하며, 침투탐상검사(KS B 0816) 결과 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.

2.6 용접재료

(1) 용접재료와 관련된 사항은 KCS 24 31 10(2. 용접재료)를 따른다.

2.7 볼트 및 핀

2.7.1 일반

(1) 일반 6각볼트, 너트, 평와셔:KS B 1002, KS B 1012, KS B 1326

(2) 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트:KS B 1010

(3) 구조물용 토크-전단형 고장력 볼트․6각너트 평와셔의 세트:KS B 2819

(4) 핀:KS B ISO 2338(평행 핀)KS B ISO 1234(분할핀)KS B ISO 2339(비경화 테이퍼 핀)

(5) 접시머리볼트:KS B 1017

표 2.7-1 고장력볼트 및 일반볼트표

종 별	규 격	등 급
마찰접합용 고장력볼트	KS B 1010 (마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)	F8T, F10T, F13T
	KS B 2819 (구조물용 토크-전단형 고장력 볼트, 6각너트, 평와셔 세트)	F10T, F13T
지압접합용 고장력볼트	KS B 1010 (마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)	F8T, F10T, F13T
일반볼트	KS B 1002(6각볼트)	4.6
	KS B 1012(6각너트)	스타일2, 강도6
	KS B 1326(평와셔)	14H
주:1) 볼트의 종류 및 규격은 이 기준 5.2.2 참조 2) 마찰접합용(T/S 볼트 포함), 지압접합용 고장력 볼트는 체결 방식의 차이로서, 볼트의 강도 등급은 F기호를 동일하게 사용함.

2.7.2 허용오차 및 품질

(1)6각볼트 너트(일반볼트라 칭함)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차 측정은 KS B 0211, KS B 0239, KS B 5221에 따른다. 볼트의 결함 및 표면검사는 KS B 0547, KS B 0507, KS B 0501에 따른다.

(2)마찰 이음용 고장력 6각볼트․6각너트 및 평와셔(고장력 볼트라 칭함)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차의 측정은 KS B 0211, KS B 0239, KS B 5221에 따른다. 겉모양 검사는 KS B 0547, KS B 0507, KS B 0501에 준하며 표면은 침투탐상검사(KS B 0816) 또는 자분탐상검사(KS D 0213)를 실시하여 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.

(3)토크-전단형 고장력 볼트(T/S 볼트라 칭함), 6각너트 및 평와셔의 품질규격은 (2)의 고장력 볼트 규정에 따른다.

(4)핀(평행핀, 분할핀, 테이퍼핀)은 KS B 0401 및 KS B 0617에 따른다. 경도시험은 KS B 0806이나 KS B 0811에 따른다.

(5)핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 이 기준의 3.8 롤러/핀/아이바의 해당 규정에 따른다.

2.8 전단연결재

2.8.1 일반

(1) 형상은 머리붙이 스터드로 한다.

(2) KS B 1062 또는 국제규격과 동등한 제품을 사용한다.

2.8.2 치수 및 품질 요건

(1)강합성 교량에 사용되는 스터드의 지름은 13mm, 16mm, 19mm, 22mm 및 25mm를 표준으로 하며 형상, 치수, 허용오차, 기계적 성질, 기타 품질 요건 등은 KCS 24 31 10(2.3)의 규정에 따른다.

2.9 기초 및 앵커볼트

2.9.1 일반

(1) 기초볼트:KS B 1016

(2) 앵커볼트:KS D 3503(SS275), KS D 3752(SM35C, SM45C)

(3) 핀:KS D 3503(SS275), KS D 3752(SM35C, SM45C)

2.9.2 허용오차 및 품질

(1)기초볼트는 KS B 1016에 따른다.

(2)지름 40mm를 초과하는 기초볼트는 제작도면 및 시방서에 따르며, 사용재료는 KS D 3503 SS275, 또는 인장강도 400MPa~510MPa, 브리넬경도 HB 114~238, 파단 후 최소 연신율 22%를 동시에 만족하는 재료, 또는 설계에서 지정한 강재로 한다.

(3)볼트 및 나사는 KS B 0201에 준하며 그 등급은 KS B 0211에 따른다.

(4) 재료의 기계적 성질검사는 KS B 0233에 준하며 나사검사는 KS B 5221에 따른다.

(5)기초 및 앵커볼트의 외관모양은 볼트의 터짐 및 사용상 유해한 잔금, 뒤말림 및 흠 등의 표면 결함이 없어야 한다. 또한 표면결함의 허용한계의 기준을 별도로 지정하지 않았을 경우는 KS B 0101의 참고에 따른다.

(6)기초판 베이스 플레이트는 설계도나 KS B ISO 273에 따른다.

(7)강도로교 상세부 설계지침이 정한 다듬볼트 제작의 경우 KS D 3503 강재는일반볼트 제작 시방에 따르고 KS D 3752 및 KS D 3710 재료는 고장력볼트 기준에 따른다. 다만, 볼트의 결함검사는 KS B 0547에 따른다.

(8) 핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 이 기준 3.8에 따른다.

3. 제작

3.1 일반사항

3.1.1 적용범위

(1) 이 절은 강교 제작에 필요한 가공, 용접, 가조립 공사 및 운송에 적용한다.

(2) 가공은 현도, 마킹, 절단 및 개선가공, 구멍뚫기, 굽힘가공, 지압면, 마찰면 및 도장면 그리고 결합 등의 표면가공, 재편조립 및 단품제작검사를 포함한다.

(3) 가조립 및 운송은 공장 제작을 위한 조립 가붙임용접 및 공장 내 가조립 방법과 검사기준 그리고 공장 제작품의 운송에 관한 내용을 포함한다.

3.1.2 제출자료

(1) 작업절차서제작자는 제작도(필요 시 현도 포함), 마킹, 절단 등 가공은 물론 가붙임용접, 임시용접, 용접, 용접검사, 공장가조립, 공장가조립검사 등에 대한 작업절차서를 작성하여야 한다.

(2) 검사 및 시험계획서제작자는 제작도, 현도, 마킹 및 절단에 대한 검사 및 시험계획을 수립하여야 한다.

(3) 시공계획서

① 공정계획에는 상세 설계서 검토, 강재구입 및 조달, 제작(현도, 가공, 용접), 공장가조립, 도장(공장도장), 운송계획 등이 포함되어야 한다.

② 제작자는 부재의 공장가조립․해체 및 부재(제작품)의 운송계획을 수립하여야 한다.

③ 부재의 운송 및 부재의 야적관리는 부재의 취급요령 및 부재의 운송방법과 부재의 야적관리 요령 등을 포함하여야 한다.

④ 제작자는 필요에 따라 제작품의 현장 조립 및 가설 계획, 작업 반경 및 양중장비 동선을 고려한 시공계획을 수립하여야 한다.

(4) 시공상세도

①제작자는 치수, 제작방법, 연결재(판), 정착재 및 부대품의 위치를 표기한 상세 제작도를 작성하여 제출하여야 한다.

②제작도에는 부재의 기호, 용접기법, 절단, 커버플레이트, 연결, 구멍, 볼트 및 연결재, 솟음, 제작 및 설치허용 오차, 마무리종류, 페인트계열, 부재의 무게 및 주요여유고 등 특기사항을 포함하여야 한다.

③제작도에서 조립도는 현장에서 설치하는데 편리하도록 각 부재의 기호를 일정한 위치에 기입하여 설치자가 부재의 방향을 혼동하지 않도록 하여야 한다.

④제작도에서 부재의 부분 상세도(절취부, 구멍간격 등)가 설계서와 일치하지 않는 경우는 전문기술자의 구조검토 후 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

⑤제작도에서 공장 및 현장용접은 KS B 0052의 표준 용접기호로 명시되어야 하고 각 도면마다 용접의 치수, 길이 및 형식을 명확히 나타내야 한다.

⑥제작도 검사는 현도, 가공, 조립 등과 같은 이후 공정에 대한 작업의 기본으로서 설계서와 비교 검사하여야 한다.

(5) 제품자료

① 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.

(6) 제작보고서

① 제작자는 제작완료 후 제작보고서를 제출하여야 한다.

②제작완료 보고서는 제작시험 검정결과, 공장가조립 성적서, 사용재료에 대한 품질보증서, 제품자료, 품질확인서 등을 포함하여야 한다.

3.1.3 품질보증

(1)용접기술 인력의 자격

① 용접사, 용접업무 조정 담당자 및 용접검사원의 자격은 KCS 24 31 10(1.6)의 해당요건에 따른다.

(2) 공사감독자에 대한 통지

① 제작자의 공장 또는 시설은 제작작업을 시작하기 전에 공사감독자의 검사와 승인을 받아야 한다. 검사 및 승인대상은 품질관리계획, 품질관리조직, 품질관리자의 자격, 주요장비 및 시설능력 등으로 제작작업을 시작하기 최소한 10일 전에 서면으로 공사감독자에게 승인을 신청하여야 한다.

(3) 제작 기준온도

① 강교의 부재 제작 시에는 제작기준온도와 설치지역 및 구조물의 종류에 따른 설계기준온도의 차이를 고려하여 온도에 따른 구조물의 신축팽창을 제작에 반영하여야 한다. 설계기준온도가 설계도서에 명시되어 있지 않는 경우 보통기후 지역은 20℃, 한냉기후 지역은 10℃를 기준으로 한다.

(4) 측정장비와 시험기기

①제작 및 가설 시 사용되는 측정장비와 시험기기는 사용 전 검사 또는 교정을 받아 합격품을 사용하여야 한다.

②공사감독자는 계측기의 정확성에 대하여 의문이 있을 경우에는 정확성을 확인 받도록 요구할 수 있다.

(5) 공장 내 기준자

① 공장 내에서 사용하는 기준테이프는 KS B 5209에 규정된 핸드테이프 1급(50m) 이상으로 하며 강재 줄자(기준자)는 24개월 이내에 교정 검사를 필한 것을 사용한다.

(6) 용접자 신원 기록

① 공사기록도면(준공도면)에는 개별 용접자의 신원을 명시하여야 한다. 다만, 기재가 불가능할 시는 용접자의 신원을 알 수 있도록 준공보고서에 수록하여야 한다.

3.1.4 사용재료

(1) 공장제작에 사용되는 강재는 이 기준의 2. 자재의 해당요건에 따른다.

(2) 용접재료 및 스터드형 전단연결재는 KCS 24 31 10(2. 용접재료)의 해당요건에 따른다.

(3) 볼트 및 핀 등 연결재는 이 기준 2.7 볼트 및 핀의 해당요건에 따른다.

(4) 도장재는 KCS 24 31 25의 해당요건에 따른다.

3.1.5 최종 제작자 검사

(1)완성 제품에 대한 최종단계의 제작자 검사는 제작자검사 성적표를 작성하여 공사감독자의 입회 검사를 받는 것으로 한다.

3.1.6 제작품 운송

(1)제작자(수급인)는 제작품이 안전하게 운송될 수 있도록 제작품의 규모, 중량 및 형상과 교량가설지점까지 운반로의 지형적 특성을 고려하여 운송방법을 계획하여야 한다.

(2)도로 운송 시 국토해양부에서 정한 운행제한 차량 등 법령에 의한 차량제한 규정을 검토하여 운송방법을 결정한다.

(3)철도운송은 철도 노선별 최소곡선반경, 터널크기, 전철, 건축한계 제한구간, 교량현장 근접역 하역 또는 하역조건 등을 검토하여 운송방법을 결정한다.

(4)제품운송 절차 및 방법에 대해서는 공사감독자를 포함한 현장 관계자와 협의하여 결정한다.

(5)현장반입 시 제작품은 가급적 현장 내에서 2차 운송이 발생하지 않도록 조립장까지 운송한다. 부득이 2차 운송이 필요할 경우는 안전하게 운송되도록 이에 대한 계획을 수립한다.

(6)제작자는 최종검사가 끝난 제작품을 운송 중에 변형, 파손, 분실되지 않도록 적절한 조치를 취하여 공사감독자의 승인을 받은 후 현장설치 작업순서에 따라 포장 목록표를 작성하여 발송한다.

(7)중량이 50kN 이상의 부재는 그 중량 및 중심위치를 눈에 잘 띄는 곳에 표시한다. 중량물의 경우 리프팅 러그를 무게중심 또는 취급하기 편리한 위치에 견고하게 부착한다.

3.1.7 제작품 보관

(1)제작품의 보관은 받침목 또는 지지목을 설치하여 제작품의 변형 또는 손상이 발생하지 않도록 한다. 제작품을 겹쳐서 적치하는 것은 가능한 한 피하며, 조립에 편리하도록 보관하여야 한다.

3.2 현도작업(full-size drawing)

3.2.1 일반사항

(1)현도작업은 제작도를 기준으로 제작 전에 작성하되 제작물의 기본 형상과 제작상의 지장유무를 확인하여야 한다. 다만, 문제가 있을 경우는 공사감독자의 지시에 따른다.

(2)컴퓨터 이용 제작(CAM:Computer Aided Manufacturing)시에는 컴퓨터 이용 제도(CAD:Computer Aided Drawing)로 현도작업을 대체할 수 있다.

(3)제작자는 제작착수 전 현도 또는 그에 준하는 내용을 작성하여 검사를 받아야 한다. 현도작업 시 주요사항에 대해서는 필요시 공사감독자의 입회 검사를 받아야 한다.

3.2.2 추가사항

(1)마킹용 형판(템플레이트) 및 띠철(타이플레이트)은 필요시 공사감독자의 입회검사를 받아야 하며, 자동가공기(CNC) 등을 사용할 경우에는 형판 및 띠철의 제작을 생략할 수 있다.

(2)줄자 대조는 공장제작용 기준 줄자와 공사 현장용 기준 줄자의 대조를 실시하고, 그 오차를 측정 확인하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다. 다만, KS제품은 예외로 한다.

(3)띠철은 보 및 트러스의 현재 및 복부재 등의 길이 방향의 세부적인 소재에 대한 마킹용으로, 형판은 연결판, 이음판, 2차 부재 등의 마킹용으로 사용하며, 설계도에 표시되어 있는 사항이 정확히 기입되고 있는지 확인하여야 한다.

3.3 마킹 (marking)

(1)강판 위에 주요부재(플렌지, 웨브)를 마킹 할 때, 후판의 경우에는 압연방향을 고려할 필요가 없지만 HR 플레이트의 경우에는 주된 응력의 방향과 압연 방향을 일치시켜야 한다. 다만, 제조업체에서 압연 직각방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족한 경우는 예외로 한다.

(2)마킹을 할 때는 구조물이 완성된 후에 구조물의 부재로서 남을 곳에는 강판에 상처를 내어서는 안 된다.

(3)주요부재의 강판에 마킹할 때에는 펀치(punch) 등을 사용하지 않아야 한다.

(4)마킹 시 용접열에 의한 수축 여유를 고려하여 최종 교정, 다듬질 후 정확한 치수를 확보할 수 있도록 조치하여야 한다.

(5)마킹검사는 띠철이나 형판 또는 자동가공기(CNC)를 사용하여 정확히 마킹되었는가를 확인하고 재질, 모양, 치수 등에 대한 검토와 마킹이 현도에 의한 띠철, 형판대로 되어 있는가를 검사하여야 한다.

(6) 강재의 마킹

①강판에는 공사번호와 현도 목록에 따른 정리번호를 기재한다.

②강판의 마킹에는 가능한 한 필름을 사용하지 않는 것으로 하되 부득이 필름을 사용할 경우에는 그 필름의 최대 치수를 3m, 최소 폭 50mm로 하고 신축성 있는 재료는 사용하지 않는다.

③강판 절단이나 형강 절단 등, 외형 절단을 선행하는 부재는 미리 부재 모양별로 마킹 기준을 정한다.

(7) 형강의 기준선

① 형강의 기준선은 KCS 14 31 10 (3.2 (7))에 따른다.

표 3.3-1 형강의 기준선

항 목			도 해	비 고
ㄱ형강				플랜지 면의 교차선을 기준으로 한다.
ㄷ형강				플랜지와 웨브의 외면의 교차선을 기준으로 한다.
H형강		기둥		웨브은 폭의 1/2을 기준으로 한다. 플랜지는 웨브의 중심을 기준으로 한다.
		보		웨브은 상부플랜지를 기준으로 하며, 플랜지는 기둥의 규정에 따른다.

3.4 절단 및 가공

3.4.1 절단방향

(1) 주요부재(플렌지, 웨브) 제작을 위한 절단은 후판의 경우에는 압연방향을 고려할 필요가 없지만 HR 플레이트의 경우에는 주된 응력의 방향과 압연 방향을 일치시켜야 한다. 다만, 제조업체에서 압연 직각방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족한 경우는 예외로 한다.

3.4.2 절단가공

(1)주요 부재의 절단은 자동가스절단기로 하여야 한다. 가스절단 및 가스 가공한 강판의 허용오차는 KS B 0428에 준하되 절단면의 품질은 표 3.4-1에 따른다.

표 3.4-1 가스절단면의 품질

부재의 종류	주요 부재	2차 부재
표면거칠기	50S 이하	100S 이하
노치 깊이	노치가 없어야 한다.	1mm 이하
슬래그	슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있을 경우 흔적이 남지 않게 제거해야 함.
절단된 모서리의 상태	약간은 둥근 모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것
주:1) 표면 거칠기란 KS B 0161에 규정하는 표면의 조도(粗度)를 나타내며 50S란 표면 거칠기 50/1,000mm의 요철을 나타낸다. 2) 노치깊이는 노치 마루에서 골밑까지의 깊이를 나타낸다.

3.4.3 전단가공

(1)채움재, 띠철(타이플레이트), 형강, 판두께 10mm 이하의 연결판, 보강재 등은 전단 절단할 수 있다. 전단가공품의 허용오차는 KS B 0416에 따른다. 절단선 부위가 손상을 입은 경우에는 손상부를 제거할 수 있도록 깎아 내거나 또는 그라인더로 평활하게 마무리하여야 한다. 이때 마무리 표면의 품질은 표 3.4-1에 따른다.

3.4.4 절단재의 표면준비

(1)절단할 강재의 표면에 녹, 기름, 도료가 부착되어 있는 경우는 제거 후 절단한다.

3.4.5 개선가공

(1)개선각도(그루브 각도)와 루트는 자동가스절단기 또는 기계절단기로 정밀하게 가공되어야 한다. 개선가공면의 품질은 표 3.4-1에 따르며, 개선가공 허용오차는 표 3.4-2에 따른다.

3.4.6 부재의 모서리 가공

(1) 주요부재와 2차 부재의 모서리는 1mm 이상의 모따기 또는 반지름을 가지도록 그라인드 가공 처리 한다.

3.4.7 극후판의 가공

(1)두께 50mm를 초과하는 극후판의 경우 압연강재의 최외측 10mm 부분은 자동가스 절단하여 drag line을 없애야 하는 정도로 절삭 처리 후 사용하여야 한다.

3.4.8 모퉁이 따기

(1) 용접선의 교차부분 또는 한 부재를 다른 부재에 접합시킬 때 불필요한 접촉을 피하기 위하여 모퉁이따기를 할 경우에는 10mm 이상 둥글게 한다.

3.4.9 거더 웨브 절단

(1)플레이트거더 및 박스거더의 웨브는 설계에서 주어진 처짐과 제작 중에 발생하는 부가 처짐을 고려하여 절단하여야 한다. 상․하 플랜지에 부착되는 종․횡 리브 및 스터드(stud)의 용접에 의한 부가 처짐 값을 정하여 가조립정도 기준에 대비하여야 한다.

3.4.10 절단면 검사 및 결함보수

(1)절단면 검사 및 결함보수는 KCS 14 31 10 (3.3.4)에 따른다.

3.5 구멍 뚫기

3.5.1 일반사항

(1)구멍뚫기는 리머 다듬질을 포함하여 소정의 지름으로 정확하게 뚫어야 한다.

(2)구멍뚫기는 눌러뚫기(펀칭), 드릴, 가스, 플라즈마, 레이저 등의 방법을 사용할 수 있으며, 구멍뚫기 과정에 발생한 기계적 가공 또는 열로 인한 구멍 주변의 손상 부위는 제거해야 한다.

(3)가조립 전에 소정의 지름으로 구멍을 뚫을 때에는 형판 또는 자동천공기를 사용해야 한다.

(4)눌러뚫기는 판두께 16mm 이하의 2차부재에 사용할 수 있으나, 구멍 주변의 손상부는 깎아서 제거하고 리머 다듬질해야 한다.

(5)볼트 구멍의 중심에서 연단까지의 최소거리는 설계도에 특별히 지정한 경우를 제외하고는 표 3.5-1에 따른다.

표 3.5-1 볼트 구멍중심에서 연단까지의 최소거리

(단위:mm)

볼트의 호칭	구멍중심에서 연단까지의 거리
	전단연	자동가스 전단연, 압연연 및 다듬질한 연
M8	18	15
M10	20	17
M12	22	19
M16	28	22
M20	34	26
M22	38	28
M24	42	30
M27	48	35
M30	52	40

3.5.2 볼트구멍의 지름 및 정밀도

(1) 볼트 구멍의 공칭치수는 표 3.5-2 및 표 3.5-3에 표시한 것으로 한다.

표 3.5-2 볼트 구멍의 지름

(단위:mm)

볼트의 호칭	고장력볼트	일반볼트
M8	-	10.0
M10	-	12.0
M12	-	14.0
M16	18.0	18.0(17.5)
M20	22.5	22.5(21.5)
M22	24.5	24.5(23.5)
M24	26.5	26.5(25.5)
M27	30.5	30.5(29.5)
M30	33.5	33.5(32.5)
주:1)고장력볼트에는 T/S 볼트, 방청처리 고장력볼트, 용융 아연도금 고장력볼트, 내후성 고장력볼트를 포함한다. 2)( )안은 공사용 거더 등 주요부재에 일반 볼트를 지압접합으로 사용한 경우로 한다. 이 경우의 볼트의 품질은 KS B 5221에 따르며, 고장력볼트는 6g/6H, 일반볼트는 8g/7H로 한다. 3)M20 이상의 볼트에 대하여는 AASHTO LRFD 교량설계기준보다 0.5mm의 여유를 두고 정한 것이다.

표 3.5-3 접시머리형 볼트구멍의 형상 및 치수

(단위:mm)

호칭	타입식고장력 접시 머리형 볼트				보통접시 머리형 볼트				도 해
M12					90°	5	24.0	14.0
M16						6	30.0	18.0
M20	60°	9.5	32.2	21.2		7	36.5	22.5
M22		11.0	35.9	23.2	60°	10	36.0	24.5

(2) 볼트구멍 허용오차

① 볼트구멍의 직각도는 1/20 이하로 하며 볼트구멍의 허용오차는 표 3.5-4에 따른다. 그러나 마찰접합일 때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 +1.0mm까지 인정할 수 있다.

표 3.5-4 볼트 구멍의 허용오차

(단위:mm)

볼트의 호칭	허용오차
	마찰접합	지압접합
M20	+0.5	±0.3
M22	+0.5	±0.3
M24	+0.5	±0.3
M27	+1.0	±0.3
M30	+1.0	±0.3

(3) 볼트구멍의 직선도 및 구멍간격

① 제작 시 구멍중심선 축에서 구멍의 어긋남은 ±1mm 이하로 하며 볼트그룹에서 처음 볼트와 마지막 볼트의 최대연단 거리의 오차는 ±2mm 이하로 한다. 다만, 볼트구멍 간격의 허용오차는 ±0.5mm 이하로 한다.

(4) 볼트구멍의 엇갈림

① 마찰접합으로 재편을 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 1.0mm 이하로 하고, 지압접합으로 재편을 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 0.5mm 이하로 한다.

3.6 휨(굽힘) 가공

3.6.1 휨 가공의 곡률반경

(1)주요부재를 휨가공 할 경우와 (2)항 이외의 부재를 냉간 휨가공 할 경우에는 휨 가공된 부재의 내측 곡률반경이 강재 두께의 15배 이상으로 한다.

(2)강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006%를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 150Joule 이상인 경우에는 내측 곡률반경을 강재 두께의 7배 이상, 200Joule 이상인 경우에는 5배 이상으로 할 수 있다. 압연직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우는 압연직각방향의 샤르피 흡수에너지 값을 적용한다.

(3)전항에 규정된 내측 곡률반경 미만으로 냉간 휨가공 할 경우에는 다음과 같은 시공시험에 의해 확인된 방법에 의하여야 한다.

①냉간 휨가공을 하고자 하는 강재로부터 KS B 0802에 규정된 방법에 의거 시편을 채취한다

②냉간 휨가공의 내측 곡률반경-두께비

에 일치하는 소성변형을 KS B 0802 에 따라 시편에 가한다. 이 때, 압연직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우는 압연방향으로 변형을 가하여야 한다.

③KS B 0810에 따라 충격시험 시편을 채취한 후 1시간 이상 250℃로 가열 및 상온 냉각한 후 충격시험을 실시한다.

④강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006%를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 KS 3868 또는 KS D 3515에 제시된 해당 설계 요구 강재의 기준 이상이어야 하며, 천이온도는 해당 설계 요구 강재의 시험 기준온도 이하이어야 한다.

3.6.2 열간가공

(1)SM460 및 SMA460 이상의 열처리강(Q)과 열가공 제어강(TMC 및 HSB)의 열간 휨가공은 불가피한 경우를 제외하고는 해서는 안 된다. 열간 휨가공이 불가피한 경우에는 강재 공급원이 추천한 방법에 의하거나 시험을 통해 열간 휨가공 후의 강재 물성치에 대한 요구 성능 확보를 확인하여야 한다.

3.6.3 역변형

(1) 미리 역변형을 줄 필요가 있을 경우에는 강재의 품질에 손상이 없게 주의한다.

3.7 지압면 가공

(1) 콘크리트 또는 상호간 접촉하는 교량받침, 저판, 기타 지압표면 등은 다음의 표면조도 요구조건을 만족하여야 한다.

① 강재 슬래브:50μm(RMS)

② 받침과 용접 부착되는 중량의 판재:25μm(RMS)

③ 압축부재의 밀링된 단부(milled ends), 보강재와 채움재의 밀링 또는 연마된 단부:12.5μm(RMS)

④ 교량 롤러, 록커:6.3μm(RMS)

⑤ 핀과 핀구멍:3.2μm(RMS)

⑥ 미끄럼 받침(sliding bearing):3.2μm(RMS)

3.8 롤러/핀/아이바

3.8.1 일반사항

(1)핀과 롤러는 도면에 명기한 치수에 맞추어 표면의 흠을 제거하고 평탄하고 매끄럽게 제작한다.

(2)지름이 230mm 이상 되는 핀과 롤러는 KS D 3710의 소둔한 제품을 사용해야 하며 230mm 보다 작은 지름의 롤러나 핀은 단조강이나 소둔한 제품 또는 냉간 탄소강을 사용할 수 있다. 다만, 냉간 탄소강을 사용할 때에는 품질확인서를 제출 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

(3)지름이 230mm 보다 큰 핀의 경우는 단조강을 소둔하기 전에 단조강을 임계온도 범위 이하로 냉각시키거나 또는 급속냉각에 의하여 흠이 발생하지 않도록 하고 이 상태에서 봉의 축을 따라 전체길이에 걸쳐 구멍을 뚫어야 한다.

3.8.2 핀구멍의 허용오차

(1)핀과 핀구멍의 차이는 핀지름 130mm 미만에 대해서는 0.5mm, 핀지름 130mm 이상의 것에 대해서는 1mm로 한다.

3.8.3 핀의 길이

(1) 핀의 마무리부의 길이는 나사부가 부재에 닿지 않도록 부재의 외측 면 사이의 거리 보다 6mm 이상 길게 하고, 핀의 양쪽 끝에는 로마스 너트 또는 와셔가 붙은 보통너트를 사용한다.

3.8.4 주의사항

(1) 핀의 나사는 미터나사를 사용하며 그 피치는 4mm로 한다.

(2) 핀의 끝마무리 다듬기 및 핀구멍의 면처리는 설계도 기준에 따른다.

(3) 핀구멍이 있는 부분의 인장부재의 웨브 두께는 인장부재 순폭(純幅)의 1/8 이상으로 한다.

3.8.5 아이바

(1) 아이바의 단면적은 계산상 필요단면적의 135% 이상으로 한다.

(2) 아이바의 머리모양은 핀구멍과 동심원으로 한다.

(3)아이바의 두께는 최소 25mm 이상으로 하고 핀의 지름은 아이바 폭의 8/10 보다 크게 하는 것이 좋다.

3.9 재편조립

3.9.1 가공검사

(1) 가공검사는 용접을 위한 재편조립하기 전에 형강 및 판의 절단상태, 마무리상태, 모양, 치수 등을 검사하여 가조립 전에 소재의 교정을 실시한다.

① 형강류의 검사ㄱ형강, ㄷ형강 등의 절단상태, 치수, 볼트구멍의 크기 및 위치, 부재의 변형, 결함에 대하여 검사한다.

② 연결판, 리브, 보강재류의 검사절단면의 상태, 모양, 크기 및 치수, 홈형 상부의 상태, 판의 변형, 볼트 구멍의 위치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 개수 및 마찰면의 마무리 등에 관해 검사한다.

③ 용접제작 부재의 검사절단된 소재의 재질 변형, 크기, 치수, 용접될 홈 형상, 볼트구멍의 위치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 볼트의 개수 및 마무리 상태 등에 관하여 검사하여야 한다.

④ 휨가공 검사재질의 손상, 인장 측의 변형으로 인한 손상 등에 관하여 육안으로 검사하여야 한다.

⑤ 솟음 검사교형, 트러스 등 솟음이 주어진 부재를 제작할 때 역솟음 가공현상이 생기지 않도록 사전에 모양, 치수 및 크기를 정확히 검사하여야 한다.

3.9.2 재편조립 일반사항

(1) 필릿용접에 의한 재편조립은 재편이 용접부에서 실현가능한 한 가깝게 밀착되도록 한다. 루트의 간격 및 조립정밀도는 표 3.9-1을 따른다.

(2)플러그 또는 슬롯용접 접합부의 서로 접하는 면 사이의 간격과 맞대기용접부의 강판과 뒷댐재의 접하는 면 사이의 간격은 2mm를 초과해서는 안 된다.

(3)정렬된 재편은 임시용접과 조립 가붙임용접에 의해 그 위치를 유지시켜야 하며 필요할 경우 임시 고정장치, 지그, 클램프, 볼트 등으로 그 형상을 유지시켜야 한다.

(4)용접에 의한 강재의 변형이나 수축에 의하여 용접응력이 발생하게 될 경우, 이를 최소화 할 수 있도록 용접순서를 정해야 하며 필요에 따라서 임시 지지재를 사용할 수 있으나 임시 지지재는 가급적 모재에 붙이는 것을 될 수 있는 대로 피한다. 부득이 임시 지지재의 임시용접으로 인하여 모재의 손상이 생겼을 때에는 KCS 24 31 10 용접의 해당요건에 따라 보수한다.

(5)재편 조립 시 채움재는 설계도에 표시되어 있거나 특별히 공사감독자가 승인한 경우에만 사용할 수 있다.

(6)재편 조립 시 주의사항

①부재의 취급은 조심스러워야 하며 불필요한 망치의 타격을 해서는 안 된다. 불가피하게 망치를 사용할 경우 간접 타격법으로 모재를 보호한다.

②옥외 작업에서 용접부에 녹이 생기기 쉬운 장소는 보호장치를 하며, 특히 루트면 및 홈에 녹이 발생한 경우에는 그라인더 및 와이어 브러쉬(wire brush)로 녹을 제거한 후에 한다.

③조립작업대는 제품의 모양에 따라 다양하나 항상 수평도를 유지하며 이음용 지그(strong back) 등을 임시용접 한 흔적은 그라인더로 표면처리 한다. 작업대 위에 기준선을 표시하여 치수검토의 기준으로 이용할 수 있다.

④부재편의 조립은 용접에 의한 변형을 적게 하기 위하여 역변형이나 구속을 실시하며 용접에 의한 수축량을 감안하여 완성 시 치수, 모양을 정확하게 유지할 수 있도록 적절한 조치를 취하여야 한다.

⑤보의 제작을 위한 용접은 소요 솟음을 얻을 수 있도록 용접순서를 조립제품에 표기하여 시행한다. 이때 웨브의 상․하단의 용접순서, 종리브 및 수평․수직 보강재의 용접순서 등이 솟음에 미치는 영향을 면밀히 분석하고, 그 결과를 고려한다.

⑥용접이 있는 조립편은 기름, 먼지, 수분 등 이물질이 없는 깨끗한 상태에서 조립한다.

(7)재편의 조립정밀도는 용접부의 응력전달이 원활하고 용접불량이 생기지 않는 정도이어야 한다.

표 3.9-1 재편의 조립정밀도

구 분	형 상	허용오차
그루브용접	루트 면 높이 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우	±2mm 제한 없음
	강재 뒷댐재 없는 용접부의 루트간격 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우	±2mm +2mm, -3mm
	강재 뒷댐재 있는 용접부의 루트간격 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우	+6mm, -2mm 해당 사항 없음
	판두께 방향의 재편의 편심	얇은 쪽 판두께의 10%, 또는 3mm 중 작은 값
	뒷댐재를 사용할 때의 밀착도 (1) 루트 가우징 안 할 경우 (2) 루트 가우징 할 경우	2mm 해당 사항 없음
	그루브 개선각도	+10°, -5°
필릿용접	루트 간격	5mm
주:1) 필릿용접부 루트간격이 2mm 이상인 경우에는 필릿용접의 다리길이를 루트 간격만큼 증가시켜야 한다.

3.9.3 단품 제작 검사

(1)단품 제작이 완료된 부재는 정밀도를 검사해야 하며 단품 제작의 허용기준은 이 시방서의 해당요건에 따른다.

(2)전항 이외의 단품 제작 정밀도 검사기준은 외국의 관련 규정과 동등한 조건에 따른다.

(3)시공시험에 의한 오차의 허용량이 확인된 경우에는 공사감독자의 승인을 득한 후 재편의 조립정밀도를 변경할 수 있으며, 표 3.9-1 이외의 조립정밀도는 이 기준 4.1의 품질관리 계획을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 시행하여야 한다.

3.10 공장가조립

3.10.1 일반사항

(1)수급인은 공장가조립(이하 가조립)의 범위, 조립, 해체, 가조립검사 방법 등의 계획을 수립하여 사전에 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

(2)가조립을 할 때에는 강교의 전 경간을 동시에 일체로 시행하는 것으로 한다. 단, 구조물의 특성상 분리하여 가조립을 하더라도 전체 구조계의 내용을 평가할 수 있을 경우는 승인된 절차서에 의하여 분리하여 시행할 수도 있다.

(3)정밀 가공되어 컴퓨터 시뮬레이션 또는 레이저 측정 등의 방법으로 가조립 정밀도를 확인할 수 있는 경우 공사감독자의 승인을 받아 가조립을 생략할 수 있으나, 다음의 경우는 가조립을 시행한다.

① 새로운 구조형식 또는 아직 시공 경험이 없는 구조물

② 복잡한 구조물로 특별히 공사감독자의 지시가 있을 경우

③ 현장 가설 시 공정, 건설조건 등의 제약이 있을 경우

(4) 가조립장

① 가조립장은 대상 구조물을 동시에 가조립을 할 수 있는 면적을 확보하여야 한다.

②가조립 장소는 전문 가조립장이나 가조립을 실시했을 때 제품 중량에 의해 침하되지 않는 견고한 지반으로 한다.

(5) 가조립 순서 및 방법

① 가조립 순서는 현장가설방법의 제약조건을 고려하여 현장가설 순으로 한다.

② 가조립 구조물의 솟음 및 경사는 설계도서와 일치되도록 한다.

③가조립대는 가조립 구조물의 맨 밑 부재 하면이 지상으로부터 500mm 이상의 높이를 유지할 수 있는 것을 사용하며, 상황에 맞게 배치하여 각 부재가 가능한 한 무응력 상태가 되도록 해야 한다.

④가조립 구조물 받침부에는 반드시 지지대를 설치한다.

⑤공장여건에 따라 분리하여 가조립 할 경우는 분리되는 부분이 중복되게 가조립한다.

(6) 주요부재의 연결

①가조립 시 주요부재의 연결에는 드리프트 핀이나 볼트를 사용한다.

②각 부재에 사용하는 드리프트 핀이나 볼트 수량은 조임 고장력 볼트 수량의 15% 이상(웨브는 10% 이상) 사용을 추천하나 무응력 상태로 조립될 수 있으며 상황에 따라 그 수량을 적절히 조정할 수 있다.

③볼트구멍의 관통율 및 정지율은 표 3.10-1에 따르며 가조립용 볼트시공은 이 기준 5. 볼트접합의 해당요건에 따른다.

표 3.10-1 볼트구멍의 관통률 및 정지율

	볼트의 지름	관통 게이지(mm)	관통율(%)	정지 게이지(mm)	정지율(%)
마찰접합	M16	17.0	100	19.0	80 이상
	M20	21.0		23.0
	M22	23.0		25.0
	M24	25.0		27.0
	M27	27.7		30.0
	M30	30.7		33.3
지압접합	M8	9.0	100	11.0	80 이상
	M10	11.0		13.0
	M12	13.0		15.0
	M16	17.0(16.0)		19.0(18.0)
	M20	21.0(20.0)		23.0(22.0)
	M22	23.0(22.0)		25.0(24.0)
	M24	25.0(24.0)		27.0(26.0)
	M27	27.7(27.0)		30.0(29.0)
	M30	30.7(30.0)		33.0(32.0)
주 1) ( ) 안의 수치는 공사용 거더 등 주요부재에 일반볼트를 지압접합으로 사용한 경우다. 이 경우 일반볼트의 볼트품질은 KS B 5221에 따르며, 8g/7H로 한다. 2) 마찰접합과 지압접합에는 고장력볼트를 사용할 수 있다. 이 경우 고장력볼트의 볼트품질은 KS B 5221에 따르며, 6g/6H로 한다.

3.10.2 가조립 검사

(1)가조립 검사의 정확성을 확보하기 위해서는 기준점을 정해야 하며 이 기준점을 근거로 하여 교량의 솟음, 비틀림, 각 격점의 위치, 소울플레이트의 중심간 길이 및 높이 등의 허용차를 검측 한다.

(2)가조립 검사는 이른 오전, 늦은 오후, 또는 구름이 많이 낀 날 등 가능한 태양열에 의한 변형이 적은 시간대에 실시하도록 한다. 그 외의 시간에 실시할 경우에는 반드시 시간과 기온을 기록․유지하여 현장설치 시 온도보정에 참고토록 한다.

(3) 가조립검사에 사용되는 계측용 장비는 국가기관 검정에 합격한 것으로 한다.

(4)가조립 상태는 명시된 도면과 이상이 없도록 준비하여 공사감독자의 확인을 거쳐야 한다.

3.10.3 가조립 품질관리

(1) 가조립의 정밀도는 표 3.10-2에 따른다.

(2) 주요 접합부 연결재의 가조립 정밀도 확보를 위한 접합부 연결재의 틈은 다음과 같다.

①연결부에서 부재의 가장자리 어긋남은 3mm 이내로 한다.

②볼트접합으로 맞대기이음 하는 주요부재 단부의 틈은 설계 치수보다 5mm를 초과하여서는 안 된다. 여기서 설계도서에 단부 틈의 크기가 명시되어 있지 않을 경우, 단부 틈의 설계치수는 5mm로 간주한다.

그림 3.10-1 접합부 연결재의 틈

(3)연결판과 모재는 밀착되어야 한다. 연결부 모재의 단차는 3㎜를 초과해서는 안 된다. 모재의 단차가 1mm~3mm인 경우는 그라인더로 모재표면의 경사가 1/10 이하의 경사가 되도록 단차부를 가공한 후 연결판을 밀착시켜야 하고, 부득이 단차가 3mm를 초과할 경우에는 채움판을 사용하여 연결판과 밀착시킨다.

그림 3.10-2 모재의 단차

(4) 가조립 검사 후에 주요 이음부의 천공을 실시할 경우에는 다음의 순서에 의한다.

①가조립 후에 필요한 용접(stud 및 bracket 등)은 천공 전에 한다.

②기준 구멍은 미리 천공하여 천공이 정확하게 되도록 완성된 연결판 또는 형판을 천공 전에 조임 한다.

표 3.10-2 제작치수 허용차 및 가조립 정밀도

항목		허용차(mm)		적용
부재의 길이 차이		≦10m:±3 ≦10m:±4
전장 경간 차이		±(10+0.1 ) :경간(m)		게르버교 등에서는 한 세트의 경간에도 적용
주거더, 주트러스 단부의 직선도		10			주거더
주거더, 트러스의 중심 간격		±{3+(0.5 )} :주거더 또는주트러스의중심 간격(m)
상부중심 간격과 하부중심 간격 차이		{2+(2 )}≤10mm :주형 또는트러스의중심 간격(m)		플레이트거더류에서는 상부플랜지 중심 간격과 하부플랜지 중심 간격, 트러스에서는 상현재 중심 간격과 하현재 중심 간격
주거더 또는 주트러스 높이		±{4+(0.5 )} :거더 또는트러스의높이(m)
주거더 또는 주트러스의 경사		=(3+ ) :거더 또는트러스의높이(m)
지지부의 높이 차이		±3mm		같은 거더, 모든 받침의 상대적인 높이 차이
경간 중앙의 제작 솟음	과대 시	(3+0.15 )≤20mm :경간(m)		좌우 주형이 단독이고 고정하중을 적용치 않을 때 |(실측 솟음) - (필요 솟음)|
	부족 시	(3+0.05 )≤6mm :경간(m)
트러스 격점의 높이 차이	교축방향으로 인접한 격점들	5mm
	교축 직각 방향에 대치되는 격점들	단선	5mm
		복선	7mm
지점간의 평면선형 차이	두 점 중앙에서	=(5+0.15 ) ≤20mm :경간(m)

항목		허용차(mm)	적용
거더 중간부의 평면선형 차이	임의의 위치에서 측정 길이 20m의 중앙에서	=5mm
플랜지 폭	초과량	+{2+(1.5 )} :플랜지폭(m)
	부족량	-(1+ ) :플랜지폭(m)
용접 Ⅰ형의 웨브와 플랜지의 각도오차 (합성형 상부 플랜지는 제외)	웨브, 플랜지	=(5 ) :플랜지폭(m)
플랜지 끝의 요철 (합성형 상부 플랜지는 제외)	임의의 위치에서 측정 길이 1.5m 에 대한 그 중간지점에서	=2
주요부재의 휨	임의의 중간지점에서	= ≤8mm :경간(m)
웨브의 변형정도		=4.0 또는 (2/3) 중 작은 쪽 :측정길이(m) :웨브의 두께(mm)
플랜지의 변형정도	웨브와 웨브 사이에서	=6.5 또는 중 작은 쪽 :측정길이(m) :플랜지의 두께(mm)
	웨브와 리브 사이, 또는 리브사이에서	=6.5 :측정길이(m)
라멘교각	기둥중심간격( ) 기둥 길이( ) 보의 길이( ) 대각 길이( ) (평면, 입면)	±{5+(0.15 )} ±{5+(0.15 )} ±{5+(0.15 )} ±{5+(0.15 )} , , , : 측정 길이(m)
	보의 솟음 및 기둥의 휨	= :측정 길이(m)
	받침판의 수평도	=5 : 측정 길이(m)
앵커프레임	상면 수평도	2 : 측정 길이(m)
	연직도	2 : 측정 길이(m)
	높이	±5
주:1) 기준 솟음선은 완성 솟음에서 경간중앙의 제작솟음 허용차를 고려하여 결정한다. 2) 허용차를 계산하는 식에 사용된 부재 치수는 별도의 명기가 없는 경우 m 단위를 기준으로 적용한다.

3.10.4 가조립의 해체

(1)조립검사가 끝난 후 부재 연결부분에 맞춤표시를 실시하여 현장 가설 시 맞춤이 쉽도록 한다.

(2)가조립 검사, 맞춤표시가 끝난 후 가조립 역순으로 해체하여 변형 및 손상이 가지 않도록 한다.

4. 조립 및 설치

4.1 일반사항

4.1.1 적용범위

(1) 이 절은 강교제작에 따른 현장조립 및 설치공사에 적용한다.

4.1.2 제출자료

(1) 작업절차서

① 수급인은 가설작업, 부재이음, 용접방법, 품질검사 및 시험요령 등에 대한 작업절차서를 작성한다.

② 계약도면이나 특별시방서에서 요구될 때에는 가설 후 응력계측을 작업절차서에 포함한다.

(2) 검사 및 시험계획서

(3) 시공계획서

① 시공계획서는 교량가설지점의 지형, 지세의 지리적 조건과 교량형, 사용 장비계획 및 환경조건을 고려하여 세밀히 작성한다.

② 수급인은 교량가설에 필요한 중요 안전시설 계획을 수립하고 이에 따른 보호 시설도와 안전장비 등의 시방서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받는다.

③ 공사시 발생하는 소음, 진동 등 자연훼손에 대한 보호시설과 건설잔재의 처리 등 환경보호 시설계획을 수립하여 제출한다.

(4) 시공상세도

① 시공도서에는 가설 설계도 및 시공상세도, 부재의 조립 및 설치도를 포함한다.

② 가설 설계도와 시공상세도는 교량형식과 교량설치 지점의 지형, 지세 등을 고려한 설계도와 가설방법에 따른 시공도면을 작성한다.

③부재의 조립 및 설치도에는 부재의 크기와 중량, 조립순서 및 조립방법, 조립위치, 솟음, 제작 및 설치허용오차, 정착재, 받침재의 위치 및 설치요령서 등을 포함한다.

④현장 용접시공도는 KS B 0052의 표준용접기호를 사용하여 작성하며 현장용접의 위치, 용접규모 등을 포함하고 공사기록 도면에는 용접공의 개별 신원을 명기한다.

⑤ 볼트접합 시공은 볼트접합위치, 연결판, 구멍, 볼트의 종류, 조임방법 등을 포함한다.

⑥가설 시 또는 가설 후 응력계측 및 응력조절이 필요할 시는 계측장비 사용계획 및 계측위치, 응력조절방법 등을 포함한다. 가설응력의 발생이 예견될 시는 사전에 응력검토를 실시하여 안전여부를 확인하며, 그 결과를 보고서로 제출한다.

⑦구조물의 구체, 정착볼트, 지지판 및 기타 매설물의 설치를 위한 설치도, 규격틀 및 지침을 제시한다.

(5) 제품자료

①부재의 조립 및 설치에 사용되는 주요 재료의 제품 견본을 필요시 제출한다.

②하중지시와셔(압축성 와셔형의 직접장력지시계)를 사용할 때는 제작자의 제품 자료를 제출한다.

4.1.3 품질보증

(1) 현장조립 또는 용접

① 현장조립 또는 현장용접 시는 공장용접과 상응한 보호시설을 하며 용접공 및 용접기술자의 자격과 용접절차는 KCS 24 31 10의 해당요건에 따른다.

(2) 현장조립의 허용오차

① 현장조립의 허용오차는 공장가조립의 허용오차범위 내의 기준치를 적용한다.

(3) 토크렌치의 교정

① 현장볼트 연결에 따른 토크렌치의 교정은 다음에 따른다.

가. 검정된 토크렌치를 설정하는 검정장치는 수급인의 자격 있는 직원이 공사에 처음 사용하기 전 30일 이내에 정확성을 점검하며, 그 이후에는 매 6개월마다 1회 이상 교정하여야 한다.

나. 공사감독자가 교정장치의 정확성에 대하여 의문을 갖는 경우에는 제작자에게 반환해서 정확성을 확인받도록 요구할 수 있다.

(4) 현장품질관리 성적서 제출

① 현장품질관리 성적서를 제출하여 공사감독자의 확인을 받아야 한다.

(5) 재가공 또는 수정보완

① 현장조립의 제작오류에 의하여 재가공 또는 수정 보완할 경우에는 수급인의 책임 하에 재제작 또는 시공한다.

4.2 재료

4.2.1 사용재료

(1) 사용강재는 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.

(2) 용접재료는 KCS 24 31 10(2. 용접재료)의 해당요건에 따른다.

(3) 볼트 및 연결재는 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.

(4) 현장 페인트는 KCS 24 31 25의 해당요건에 따른다.

(5) 콘크리트용 재료는 이 기준 7.3의 해당요건에 따른다.

4.2.2 자재의 품질관리

(1) 강재

① 강재의 품질관리와 관련된 사항은 이 기준 2.1.5 자재의 품질관리에 따른다.

(2) 용접재료

① 용접재료의 품질관리와 관련된 사항은 KCS 24 31 10(2.4) 품질관리에 따른다.

4.3 시공

4.3.1 공통사항

(1) 일반사항

① 이 공사에 적용할 일반사항은 이 기준의 1. 일반사항에 따른다.

(2) 강재의 운반, 보관관리

① 이 공사에 사용될 강재의 운반, 보관관리는 이 기준의 2.1.4에 따른다.

(3) 현장조립 허용오차

① 조립 및 설치의 시공오차는 이 기준의 표 3.10-2에 따른다.

(4) 부재의 운반, 보관관리

① 부재의 운반, 보관관리는 이 기준의 3.1.6과 3.1.7에 따른다.

(5) 용접재료의 품질관리

① 용접재료의 품질관리는 KCS 24 31 10(2.4) 품질관리에 따른다.

4.3.2 가설공

(1) 교량받침

① 교량받침은 KCS 24 41 05의 해당요건에 따른다.

(2) 부재의 설치와 조립

① 부재의 설치는 명시된 도면에 따라 설정된 기선과 표고에 맞추어 정확하게 설치한다.

②부재의 조립은 조립 기호, 소정의 조립순서, 솟음 등에 따라 정확하게 시행하고 조립 중 부재는 신중하게 취급하여 손상이 없도록 한다.

(3) 임시조임용 볼트 및 드리프트핀

① 임시조임용 볼트 및 드리프트핀의 합계는 볼트수의 1/2로 한다.

② 드리프트 핀의 수는 구멍을 맞추기에 필요한 정도로 하고 볼트의 수를 될 수 있는 한 증대시킨다.

(4) 부재의 현장조립

①부재를 사용 장비 및 시공계획에 따라 몇 개를 지상에서 조립하여 일체로 가설하고자 할 때는 현장조립을 위한 받침대 및 비계를 부재의 휨이나 변형이 발생하지 않도록 견고하게 설치한다.

②강교의 조립에는 소요리벳 또는 고장력 볼트수의 1/2 이상의 가조임볼트 및 드리프트핀을 사용하고 볼트구멍을 잘 맞추어 볼트조임을 한다. 이때 드리프트핀에 의하여 구멍을 확대시키거나 손상시키지 않도록 한다.

③ 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때에는 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

④현장 조립품을 일체로 운반하여 설치할 경우는 조립부재의 길이, 중량 및 형상을 고려하여 장비의 종류와 소요대수를 계획하며 부재의 변형이 발생하지 않도록 안전하게 설치한다.

(5)임시 버팀대

① 임시 버팀대에 의하여 부재를 설치할 때는 가설이 완료될 때까지 버팀대를 유지시키며 구조물의 솟음을 고려한 높이 조절과 비틀림이나 손상이 발생하지 않도록 견고하게 버팀대를 시공한다.

(6) 공법 변경

① 설계된 공법에 의하여 부재를 설치하지 않고 다른 공법으로 순서를 변경 시는 변경된 공법에 따라 가설응력과 변형을 검토하여 안전성 여부를 확인한다.

(7) 가설 시 볼트조임

① 가설 시 볼트조임은 1차 예비조임 후 2차 본조임은 구조전체가 완전히 시공된 상태에서 계측을 하거나 또는 시공측량 및 검측을 완료한 후 시행한다. 볼트 조임 전에 접합면의 청결상태를 확인하고 녹, 기름 등 불순물이 있을 경우는 깨끗이 청소한다.

(8) 가조임볼트

①부재의 이음이 용접이음인 경우 가조임볼트는 제거하여야 하나 특별히 제거하도록 규정된 사항이 아니면 볼트시공 기준에 맞추어 조임시공하여 영구볼트로 사용할 수 있다.

②가조임볼트를 제거할 경우는 볼트를 제거 후 볼트구멍을 플러그 용접으로 채우고, 용접면은 강판 표면정도 규정에 맞게 매끈하게 마무리한다. 이때, 용접재는 강교의 사용강판 재질에 맞는 용접봉을 사용하여야 한다.

(9) 구멍맞춤 교정

① 구멍맞춤이 규정치 이상으로 당초계획 볼트를 사용할 수 없을 경우는 당초 사용 규격보다 큰 볼트를 사용하도록 볼트 구멍을 조절하되 천공을 위한 가스화염은 사용하지 않는다.

(10) 드리프트핀

①드리프트핀은 여러 부재를 함께 조립하는 경우에만 사용하되 허용오차를 벗어나 제작된 부재나 부품을 조립하는데 사용하지 않는다.

②드리프트핀은 재료가 비틀리게 하거나 손상될만한 힘을 주어서 사용하지 않으며, 정교하게 제작되지 않은 부재가 있을 시는 공사감독자의 승인을 받아 처리한다.

(11) 제작오차의 교정 및 결함보수

①제작오차의 교정은 공사감독자가 승인한 방법에 의하여 수행하며, 주요부재의 제작오차를 교정하기 위한 현장에서의 가스절단 화염은 사용하지 않는다.

②용접결함 보수방법은 KCS 24 31 10(6. 결함 보수) 및 KCS 24 31 10(7. 교정 및 후열처리)의 규정에 따른다.

(12) 접합시공

①현장조립은 볼트접합 또는 현장용접으로 한다. 현장용접을 할 경우는 사전에 현장용접 계획과 절차서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 실시하여야 하되 공장용접 규정에 준하는 보호시설을 설치한 후 시공한다.

②볼트접합 시공과 관련된 사항은 이 기준 5. 볼트접합을 따른다.

③ 용접 시공은 KCS 24 31 10의 해당요건에 따르며, 현장용접할 때의 기상조건이 다음에 해당할 경우에는 용접결함의 발생을 방지하기 위하여 용접을 하지 않는다. 다만, 방풍, 방우설비 및 예열 등이 공장용접 조건을 갖춘 경우는 예외로 한다.

가. 우천시 및 우천의 가능성이 있는 경우

나. 우천 직후

다. 바람이 강한 경우

라.대기온도가 -20℃ 이하인 경우, 단 모재의 온도가 0℃ 이하이면 모재를 최소 20℃ 이상으로 예열한다.

4.3.3 교량의 형식별 가설검토

(1) 플레이트거더교

①가설 시 횡전도에 의한 좌굴을 막기 위하여 지지점에 전도방지 시설을 갖추고 아울러 경간 내에도 버팀줄 등으로 전도가 되는 것을 방지한다.

②바닥판 콘크리트를 타설할 때 일어나는 전체좌굴에 의한 횡전도를 방지할 수 있도록 횡브레이싱을 설치한다.

③주거더는 자중이 적은 것에 비하여 풍압면적이 크므로 바람에 의하여 전도될 염려가 크기 때문에 전도가 되지 않도록 방지 시설을 확실히 한다.

④10분 평균 풍속이 산들바람(3.4m/sec~5.4m/sec) 이상의 기상조건에서는 I형 주거더의 단독 가설작업을 중지한다.

(2) 박스거더교

①박스거더교의 주거더는 햇볕으로 인한 영향이 크므로 한 장소에서 연결 작업할 때에는 온도차에 의한 변형과 응력차가 크지 않도록 연속해서 설치한다.

②박스거더교의 주거더를 여러 개소의 지지점을 갖는 공법으로 설치할 때에는 잭 등에 의해서 올리고 내리는 지지점을 보강한다.

③박스거더교의 주거더는 한부재의 블록 중량이 크기 때문에 취급이 용이하도록 미리 공장에서 무게 중심부에 리프팅러그를 설치한다.

④ 주거더를 횡이동시킬 경우는 각 지점의 이동량이 일정하도록 관리한다.

(3) 연속교

①연속교의 주거더를 켄틸레버식 공법이나 블록공법으로 가설할 경우는 가설응력 조절 내용을 사전에 예측하여 둔다.

②끼어넣기식 공법에 의하여 가설할 경우는 사전에 셋백의 크기를 고려한다.

③주거더를 양측에서 올리고 내리는 공법에 의하여 가설할 경우는 각 점의 변위로 인한 초과응력이 발생하지 않도록 한다.

④횡이동 시는 각 지점의 이동량이 일정하도록 관리한다.

⑤연속교의 바닥판 슬래브 콘크리트 타설할 경우 설계 시 가정한 시공순서를 따른다. 바닥판 콘크리트 타설 순서가 별도로 정해져있지 않는 경우에는 중간 지점부의 균열발생을 방지하도록 경간 중앙부를 먼저 타설한 후 지점부를 타설하거나, 구조검토를 통하여 필요한 조치를 취한다.

(4) 곡선교

①곡선교의 주거더를 가설할 때에는 전도되지 않도록 주거더의 중량을 고려해서 보의 중심 위치를 확인하여 둔다. 횡이동 또는 마주 들어 올리고 내릴 경우는 하중의 편심을 예견해서 지지점을 보강한다.

②곡선 주거더의 경우 조립방향을 정확히 측정하는 것이 곤란하므로 사전에 그 방향을 검토하여 둔다.

③주거더를 가설 후 가로보(크로스 빔)를 연결할시 주거더의 비틀림이나, 주거더의 처짐으로 인해 가로보의 연결이 곤란할 경우, 가로보 연결부의 유간 확보나, 연결볼트를 위한 긴 구멍 뚫기나 공구연결 등의 대책이 필요하다.

(5) 사교

①가로보를 주거더에 직각으로 연결시킬 경우는 주거더마다 가로보의 연결 지점이 다르므로 주거더의 처짐 변위차이를 고려하여 연결방안을 수립한다.

② 지지점에 설치할 가로보는 지지점과 같은 방향으로 배치한다.

③ 신축이음장치는 사각방향으로 정확하게 이동할 수 있도록 배치한다.

(6) 트러스교

①켄틸레버 공법 및 대블럭 공법에 의하여 가설시 인장재가 압축재로 되는 경우가 있으므로 가설 시의 응력을 검토하여 필요한 조치를 한다.

②축력 부재로서 설계된 현재에 자주식 크레인 등의 가설중기를 주행시켜 가설하는 경우는 이들의 중량을 합해서 휨의 영향을 검토한다.

③트러스교는 부재수가 많으므로 부재의 연결위치 및 격점부의 조립순서를 사전에 결정하여 가설한다.

④경간이 긴 트러스교는 가로보의 연결부에 슬롯 등으로 조절부를 두어야 한다.

(7) 상로 아치교

①아치를 우선 가설하고 보강거더를 나중에 가설 시 아치의 변형이 커서 보강거더의 연결이 곤란한 경우가 있으므로, 이 경우 변형에 관한 응력을 사전에 검토하여 보강거더의 가설순서 및 방법을 정한다. 보강거더의 가설순서는 일반적으로 중앙부에서 양방향으로 대칭이 되도록 가설하며 지점의 고저차가 큰 아치에는 변형이 비대칭으로 되어 수평변위가 크게 되므로 주의가 필요하다.

②아치의 폐합은 일조의 영향이 크므로 영향이 적을 때 실시한다. 가설 중 아치는 경간장에 비해 휨강성이 작고 처짐 변형이 크므로 폐합 시에는 결합부의 맞닿는 면의 형상이 소정의 치수가 되도록 검측하여 조절한다.

③아치 받침은 측량작업을 실시하여 정확하게 거치하며 받침부의 소정 회전량이 넘지 않도록 관리한다.

④아치 설치 후 스펜드럴 기둥은 수직도가 정확하여야 하고 기둥변위에 의하여 아치 응력 및 변위가 발생하지 않도록 하며 가급적 보강재와 함께 가설한다.

⑤바닥판 가설 시 주거더 및 횡거더, 가로보 및 세로보는 아치 및 스펜드럴 기둥의 면외 변형으로 정확하게 맞지 않는 경우가 있으므로 설치 전 검측을 실시하고 정확하게 시공한다.

(8) 하로 아치교

①타이드 아치교, 로제교 및 랭거 아치교의 아치를 선행으로 가설할 경우 상로교의 아치 설치와 동일하게 한다.

②수직재 가설은 아치의 각 접합점의 변위가 각각 다르므로 변위를 고려하여 부재 길이 및 설치 포인트를 정한다.

③하로교 교면의 주거더, 보강거더 및 가로보, 세로보는 상로아치교 가설과 동일하게 시행하는 방법이 좋다.

④하로교 중 가벤트에 의하여 하로교의 주거더 및 교면을 우선 설치한 후 아치를 설치할 경우는 가벤트 철거 후 전체 구조계의 변위를 고려하여 아치부재와 수직부재를 설치한다. 다만, 아치부재의 좌굴방지용 보강재는 중앙부로부터 대칭이 되도록 설치한다.

⑤닐센 아치교는 케이블 설치 이전에 아치와 상판에 가설재를 설치한 후 케이블을 2차로 설치 할 수 있다.

(9) 라멘교

①선정한 공법에 따라 부재의 폐합과 응력조절을 사전에 검토한다.

②받침의 거치정도에 따라 부재의 솟음과 응력에 영향을 주므로 정확하게 시공이 되도록 한다.

(10) 강바닥판교

①강바닥판은 강성이 작기 때문에 설치할 때 변형이 적도록 한다.

②강바닥판을 주거더에 먼저 설치한 후 중간에 강바닥판을 설치할 경우에는 교축방향에 연결차가 생기므로 사전 대책이 필요하다.

③용접 수축에 의한 추가 솟음을 고려한다.

(11) 강재교각

①강재교각은 기둥부분과 보부분이 상자형인 경우는 일조에 의한 영향이 크므로 가급적 기온이 일정한 상태에서 조립한 후 가설한다.

②강재교각의 기둥부 이음이 볼트접합일 경우는 메탈터치에 의하여 접합할 수 있도록 하고 상부이음부재는 가설용 내부 라이너를 설치하여 가설이 용이하도록 한다. 볼트접합 시공순서는 기둥부의 플랜지나 웨브를 우선 연결하고 보강재를 연결한다.

③강재교각의 기둥부 이음이 현장용접 연결일 경우는 뒷댐재를 사용하는 것이 유리하나 뒷댐재를 사용하지 않는 경우에는 별도 내부 라이너를 설치하도록 하고, 루트간격 유지를 위한 내부 라이너의 스톱퍼를 두도록 한다.

④교각의 보 부분은 지상에서 조립하도록 하며, 특히 교량받침용 앵커볼트는 설치기준에 맞추어 정확히 설치한다.

⑤ 현장용접 시 용접순서 및 용접규모 등은 부재의 변형이 최소가 되도록 관리한다.

⑥ 현장용접 교각 내에는 적절한 환기관리 시설을 한다.

4.3.4 현장 품질관리

(1) 강재 및 제작품

① 사용강재의 품질관리는 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.

② 제작품 관리는 이 기준 3. 제작의 해당요건에 따른다.

(2) 시험 및 검사

① 용접재료 및 용접 관련 각종 시험은 KCS 24 31 10의 해당요건에 따른다.

② 볼트 및 연결재 시험은 이 기준 5. 볼트접합의 해당요건에 따른다.

(3) 측량, 계측 및 검사

① 시공측량은 부재의 조립설치 시 본조임 전후에 실시하여 시공상태를 확인한다.

② 주요부재는 시공 시 설치공법에 따른 변형과 응력상태를 확인하기 위하여 필요한 곳에 소정의 계측장비를 설치하여 시공상태를 확인 점검한다.

4.3.5 응력조정

(1)일반사항

① 응력조절 시공의 경우, 도입응력이 설계조건을 만족하고 있는가를 확인한다. 응력조절을 할 때에는 한 번에 전 도입량을 주지 않고 몇 회로 나누어 주거더에 무리가 생기지 않도록 하는 것이 좋다.

(2)응력조정에 의한 교량길이 및 솟음의 변화

① 응력조절에 의한 교량길이 및 솟음의 변화를 고려하여, 주거더의 제작 치수, 받침 설치에 대하여 검토한다.

(3) 가설공법에 의한 응력조정

① 가설공법에 의해 응력을 조절할 경우에는 설계에서 정해진 주거더의 상호관계에 변화가 생기지 않도록 주거더의 이동에 주의한다.

(4)프리스트레스재에 의한 응력

① 프리스트레스를 이용하여 응력조절을 할 때에는 프리스트레싱 강재의 굴곡부에서 접촉면의 마찰을 감소시키도록 주의할 뿐만 아니라 정착부의 시공을 확실히 한다.

4.3.6 안전시설

(1)일반사항

① 수급인은 현장조립 및 설치 시 고소작업과 현장상황에 적합한 안전시설을 설치하여야 한다.

(2)안전시설용 장비

① 안전시설용 장비의 경우는 장비의 성능시험에 합격한 장비를 사용한다.

(3)안전관리

① 공사에 대한 안전관리는 산업안전보건법 관리규정에 적합하여야 한다.

4.3.7 환경시설

(1) 일반사항

① 수급인은 공사 시 소음, 진동, 먼지 등 환경에 영향을 주는 사항에 대해서는 주위에 영향이 없도록 보완시설을 한다.

(2) 파괴나 피해 시 조치

① 시공으로 인하여 자연환경파괴나 피해가 발생 시 관련 환경법규에 따라 조치한다.

4.3.8 가설용 부착물의 부착 및 제거

(1)강교블럭 이동 및 가설 운반 시 필요에 의해 임시로 부착하는 브라켓(bracket)이나 러그(lug) 등의 부착은 설계자 또는 구조물의 거동을 이해하고 있는 전문기술자의 검토 후 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

(2)강교 가설 시 가설용 임시 부착물은 설계자 또는 부착부에 대한 구조물의 거동을 이해하고 있는 전문기술자의 검토 후 공사감독자의 승인을 받아 제거방법을 결정한다.

4.3.9 가설 후 허용오차

(1)가설이 완료되면 조립완료 검사를 실시한다. 조립완료 검사는 부재의 휨 및 솟음의 계측, 이음부 구멍의 정밀정도 및 이음부재면 사이의 표면간격 등을 검사한다.

(2)부재의 조립 및 설치의 시공오차는 표 3.10-2에 따른다. 단 강구조물 가설 후 거더의 솟음에 대한 허용차는 표 4.3-1에 따른다.

표 4.3-1 강구조물 가설 후 거더 경간의 솟음에 대한 허용차

경간, (m)	거더 경간 중앙의 솟음 허용차(mm)
≤20m	-10∼+15
20m＜ ≤40m	-10∼+20
40m＜ ≤200m	-{( /2)-10}∼+( /2)
주:1) 경간부의 솟음에 대한 허용오차는 지점에서 0, 경간 중앙에서 위 표의 허용차를 최댓값으로 하는 2차 포물선을 기준으로 한다. 2) 강교 가설 후 최종 솟음을 만족시키기 위해서는 강구조물의 자중에 의한 처짐과 콘크리트 슬래브 등 부가되는 자중에 의한 처짐을 분리하여 관리하여야 한다.

(3)강교 지점부의 보강재, 웨브, 다이아프램 등 플랜지에 연결되어 하중을 지지하는 부재 또는 요소는 플랜지와 접하는 면적의 75% 이상이 플랜지 표면에 직접 접촉되도록 설치해야 한다.

(4)강교의 하부 플랜지와 솔플레이트의 틈새 및 솔플레이트와 교량 받침의 틈새는 하중을 지지하는 부재 또는 요소 투영 면적의 75% 이상이 0.8mm 이내로 관리되어야 한다. 다만 하중을 지지하는 부재 또는 요소의 투영면에 접하여 필릿용접을 하게 되는 부분의 틈새는 0.5mm를 초과해서는 안 된다.

5. 볼트접합

5.1 일반사항

5.1.1 적용범위

(1) 이 절은 강교제작 및 조립시공에 필요한 볼트 및 연결재 시공에 적용한다.

5.1.2 제출자료

(1) 작업절차서수급인은 볼트 및 연결재의 시공방법과 검사요령에 대한 작업절차서를 작성한다.

(2) 시공상세도부재의 이음부별 사용 볼트 및 연결재의 규격 및 종류를 명기한 목록과 수량서를 제출한다.

(3) 제출자료

① 볼트 및 연결재의 제품검사기록, 시험성적서 등을 제출한다.

②볼트조임 기구 및 연결재용 장비의 검사결과와 조절 또는 보정 기록서를 제출한다.

③볼트시공이 완료될 시는 볼트 및 연결재의 제품검사기록, 시험성적서, 각종 시공기록을 실명 날인한 보고서를 제출한다.

5.1.3 품질관리

(1) 볼트세트의 확인볼트, 너트, 와셔 등의 등급에 따른 기계적 성질에 대한 시험 및 검사가 필요 시는 다음에 의한 시험을 실시한다.

① 모양, 치수에 대해서는 KS B 1010의 부표 1-3에 따른다.

② 외관은 KS B 1010(8)에 따른다.

③ 나사정밀도는 KS B 5221의 규정에 맞는 6H/6g용 한계 게이지로 검사하며 2급 나사용 한계 게이지로 대신할 수 있다.

④ 기계적 성질은 KS Q 1001에 의하여 확인 검사한다.

(2) 토크계수값 시험

① 이 기준 5.3.6에 따른다.

(3) 볼트조임 검사 기구의 교정

① 볼트조임 검사 기구는 사용 중 6개월에 1회 이상 교정을 받아야 한다. 다만, 토크-전단형(T/S) 볼트 전용 조임기구는 예외로 할 수 있다.

(4) 축력계의 교정

① 볼트의 축력을 측정하는 축력계는 12개월 이내에 교정을 실시한 것이어야 하며, 정밀도는 ±3% 오차범위로 한다. 현장 반입 시 교정 성적서를 제시하여야 한다.

(5) 볼트접합면의 상태

① 볼트접합면의 미끄럼 상태는 규정값 이상의 미끄럼계수를 가져야 되며, 볼트접합면에 도장되는 도장재는 미끄럼 내력시험에 인증된 것을 사용한다.

5.1.4 운반, 보관 및 취급

(1)볼트세트는 공장출하 당시의 상태가 현장에서 시공할 때까지 유지될 수 있도록 포장 및 보관에 주의하여야 한다. 관련규정은 KS B ISO 3269에 따른다.

(2)사용하지 않은 볼트는 현장에 방치하여서는 안 된다. 하루의 작업을 종료했을 때 남은 볼트는 신속히 포장하여 보관하여야 한다.

(3)제작 후 6개월 이상 경과된 볼트는 현장예비시험으로 측정한 토크계수 값을 적용하여야 한다.

5.2 볼트세트

5.2.1 볼트세트의 규격

(1) 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트:KS B 1010

(2)구조물용 토크-전단형 고장력볼트, 6각너트 평와셔의 세트:KS B 2819

(3) 파스너 – 비전기적 아연 분말 도금:KS B ISO 10683

(4) 용융아연도금은 F8T고장력 볼트, 또는 그 이하 강도의 일반볼트에만 적용할 수 있으며, 지압접합의 경우에 한하여 사용할 수 있다.

(5) 기타 피막처리 고장력 볼트기타 피막처리방법, 피막두께, 내식성 및 기계적, 물리적 성질에 따른 제 성질이 국내 및 국제규격과 동등 이상인 제품

(6) 일반볼트

① 6각볼트:KS B 1002

② 6각너트:KS B 1012

③ 평와셔:KS B 1326

5.2.2 볼트 종류의 선정

(1)사용볼트의 종류 및 규격은 이 기준 5.2.1 볼트세트의 규격을 만족하는 표 5.2-1에 준하되, 체결방법 및 연결방법에 따라 필요한 기계적 성질 등의 특성 및 품질을 만족하는 것으로 한다.

(2)마찰접합용 고장력볼트, 너트 및 와셔는 특별히 정한 경우를 제외하고 KS B 1010에 규정된 제 1종부터 제 2종까지의 M20, M22, M24, M27, 및 M30, 제 4종의 M20, M22, M24를 사용하는 것으로 한다.

(3)마찰접합용 고장력볼트 세트로 (2)항의 고장력 6각볼트 세트 대신에 동일한 등급의 KS B 2819에 따른 T/S 볼트 세트를 사용할 수 있다.

(4)지압접합에는 마찰접합용 제 1종, 제 2종 및 제 4종의 고장력볼트 세트를 사용하거나, 다른 KS에 준용하고 강도가 (2)항의 고장력볼트와 같은 볼트세트를 사용할 수 있다.

(5)일반볼트는 KS B 1002의 육각볼트, KS B 1012의 너트, KS B 1326의 평와셔 세트를 사용하는 것으로 한다.

표 5.2-1 사용볼트의 종류 및 규격

구분	종류	토크계수값	등 급
			볼트	너트	와셔
마찰접합용 고장력볼트	1종	A	F8T	F10	F35
		B
	2종	A	F10T
		B
	4종	A	F13T	F13
		B
	T/S 볼트		F10T	F10
지압접합용 고장력볼트	1종	A	F8T	F10	F35
		B
	2종	A	F10T
		B
	4종	A	F13T	F13
		B
일반볼트	6각볼트 (C)		4.6	스타일 2 강도 6	14H
주:1) 토크계수값의 A는 윤활유 처리 등으로 1제조 로트의 토크계수값의 평균치가 0.11∼0.15 사이, B는 방청유 도포 등으로 토크계수값의 평균치가 0.15∼0.19 사이의 값을 나타낸다. 2) C는 KS B 1002에 따른 부품의 등급과 강도등급을 나타낸다. 3) KS B 1012에 따른 너트 치수와 강도등급을 나타낸다. 4) KS B 1326에 따른 경도 구분을 나타낸다.

5.3 마찰접합

5.3.1 일반사항

(1)볼트는 나사를 손상하지 않고 정확하게 구멍 속에 끼워 넣어야하며, 볼트 끼우기 중 나사부분과 볼트머리는 손상되지 않도록 주의해야 한다.

(2)와셔는 볼트머리와 너트 밑에 각각 1개씩 사용한다. 다만, T/S 볼트의 경우에는 볼트머리 밑에는 사용하지 않고 너트 밑에만 1개의 와셔를 사용한다.

(3)와셔는 가능한 한 와셔 내경의 면취부가 외측(볼트머리 또는 너트와 접하는 쪽)에 위치하도록 한다.

(4)볼트가 볼트 축에 직각인 평면을 기준으로 1/20 이상의 경사면, 또는 곡률반경 500mm 이하의 곡면 위에 사용될 경우에는 볼트머리나 너트가 완전히 지지되도록 경사 와셔 또는 곡면 와셔를 사용한다.

(5)볼트의 나사부는 하나 이상의 나사산이 연결되는 부재 안쪽에 남아있도록 한다.

(6)가조립, 또는 토크시험 등으로 사용한 볼트는 본 볼트체결에 사용하지 않는다.

(7)볼트 세트의 토크 계수값 시험은 KS B 1010에 따른다.

(8)용접과 고장력볼트의 마찰접합을 병용할 경우에는, 용접완료 후에 고장력볼트의 조임 시공을 실시하는 것을 원칙으로 하며, 고장력볼트를 조인 후에 용접할 때에는 구속에 의한 영향을 고려한다.

(9)볼트 체결작업은 눈, 비가 오거나 접합면이 결로 등으로 습한 경우에 해서는 안 된다.

(10)볼트 체결작업의 2차조임(본 조임)은 1차조임을 한 후 가능한 한 당일에 행하도록 한다.

(11)볼트의 표면온도가 250℃ 이상일 경우 기계적 성질이 변할 수 있으므로 볼트 주변에서 용접 작업 등을 할 경우 주의해야 한다.

5.3.2 볼트접합면의 표면처리

(1)볼트접합면의 표면처리는 블라스트 등에 의해 녹, 흑피 등을 제거하여 미끄럼계수가 0.40 이상 얻어지도록 처리한다.

(2) 볼트조임에 앞서 접합면의 들뜬 녹, 기름, 먼지 등을 청소하여 제거한다.

(3)마찰접합의 경우도 볼트접합면에는 도장을 해서는 안 되나 지압접합일 때는 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다. 다만, 마찰접합의 경우 무기질 아연말 프라이머(징크리치 페인트) 도장을 할 수 있으며, 표 5.3-1에 준하여 시행하는 것이 좋다.

표 5.3-1 무기질 아연말 프라이머를 도장할 경우의 조건

항 목	조 건
접촉면 편면당 최소건조 도막두께	30µm 이상
접촉면의 합계 건조 도막두께	90µm∼200µm
건조 도막 중 아연함유량	80% 이상
아연분말 입경(50% 평균입경)	10µm 정도 이상

5.3.3 두께가 다른 판 요소의 맞대기이음

(1)맞대기이음부에서 판 요소와 이음판은 볼트조임에 의해 밀착되어야 한다. 맞대어 이어지는 판 요소의 두께가 서로 다른 경우에는 표 5.3-2에 따른다.

표 5.3-2 두께가 다른 판 요소의 맞대기이음

실제 차이량	처리방법
1mm 이하	처리 불필요
1mm 초과 3mm 미만	모재의 두께 차이를 경사지게 가공
3mm 이상	끼움재로 간격을 채움

5.3.4 볼트조임 일반

(1)볼트조임기기(너트러너 등)의 보정은 매일 작업개시 전 그 정밀도를 확인한다.

(2)볼트의 조임은, 특별한 제한 사유가 있는 경우를 제외하고는 너트를 돌려서 축력을 도입한다. 볼트의 조임을 토크법에 따라 할 때에는 볼트축력이 균일하게 도입되도록 이 기준 5.3.6에 따라 조임 토크를 조절한다.

(3)F8T 볼트의 경우에는 회전법으로 볼트를 체결할 수 있다. 회전법으로 볼트를 체결할 때에는 이 기준 5.3.7에 따른다.

(4)그룹볼트의 조임은 볼트 군 중앙의 볼트에서 가장자리의 볼트 방향으로 작업을 진행하며, 1차 예비조임과 2차 본조임으로 나누어 2회 시행한다. 1차조임은 소요 토크 값의 60% 정도로 전체볼트를 조인다.

5.3.5 볼트의 축력

(1)마찰접합 및 지압접합의 볼트는 KCS 14 31 25 (표 3.1-4)에 표시된 볼트의 설계축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.

(2)볼트의 조임축력은 설계축력에 10%를 증가시킨 값으로 한다.

5.3.6 토크법

(1)사전에 조정된 토크로 볼트를 조이는 방법이다. 볼트 조임 토크는 축력계로 측정한 볼트축력을 바탕으로 적정하게 정해야 하며, 토크 계수값으로 추정한 볼트축력을 기준으로 해서는 안 된다.

(2)볼트 조임 토크 값은 다음과 같이 정한다.

①볼트 호칭마다 토크 계수값이 거의 같은 로트를 1개 시공로트로 한다. 이 시공로트에서 대표 로트 1개를 선택하고, 이 중에서 시험볼트 5세트를 임의로 선택한다. 시험볼트는 축력계에 적절한 길이의 것으로 선정한다.

②시험볼트에 적정한 볼트축력이 도입되도록 미리 조정한 볼트 조임기기를 이용하여 조이고, 축력계로 볼트축력을 측정한다. 5세트 볼트축력 평균값이 표 5.3-3의 시험볼트 축력 평균값 허용범위 이내이어야 하며, 각각의 측정값은 조임축력 ±10% 이내이어야 한다. 조임 작업 종료 후의 검사에서도 사용가능성이 있으므로 토크렌치를 이용한 토크도 측정하여 둔다.

③위 ②를 만족하지 않는 경우 동일 로트로부터 다시 10세트를 임의로 선정하여 동일한 시험을 한다. 10세트 볼트축력 평균값이 표 5.3-3의 시험볼트 축력 평균값 허용범위 이내이고, 각각의 측정값은 조임축력 ±10% 이내이면 이 시공로트의 볼트는 정상인 것으로 판정한다.

④위 ③도 만족하지 않는 경우, 작업을 중지하고 그 원인을 검토하여 절절한 대책을 세우고 수정된 조임시공법에 대한 확인작업을 한다.

(3) 1차 예비조임을 한 후 위 (2)에 따라 정한 토크에 도달하도록 조임기기를 조정하고 너트를 조인다.

5.3.7 너트 회전법

(1)너트회전법은 접합되는 판들이 서로 밀착되도록 볼트를 조인 상태에서 일정 크기의 회전각만큼 너트를 추가로 회전시켜 요구되는 볼트 축력을 도입하는 방법이다. 교량에서는 F8T 고장력볼트에 대해서만 적용할 수 있다.

(2)조임기기와 조임시공법의 적정함은 다음과 같이 확인한다.

① 실제 접합부에 상응하는 적절한 두께의 강판에 조임 작업에 사용될 볼트 5개 이상을 조이고 너트 회전량을 육안으로 조사한다.

②모든 볼트에서 거의 같은 회전량이 생기는지를 확인하여 조임기기와 조임시공법의 적정함을 판단한다. 이때 도입장력과 토크는 확인하지 않아도 무방하다.

(3)1차조임은 접합되는 면 사이에 틈이 없을 정도로 볼트를 조인다. 판이 두꺼울 경우에도 볼트조임 표준토크 값의 60%를 넘지 않도록 한다.

(4)1차 조임 후 모든 볼트에 대해 그림 5.3-1과 같이 고장력볼트, 너트, 와셔 및 부재를 지나는 금매김을 한다.

(5)2차 본 조임은 표 5.3-4에 명시된 너트 회전각을 주는 것으로 한다.

표 5.3-4 너트 회전법에 의한 볼트체결

구 분	회 전 각
(가) 볼트 길이가 지름의 5배 이하일 때	1/3회전(120°)±30°
(나) 볼트 길이가 지름의 5배를 초과할 때	시공조건과 일치하는 예비시험을 통하여 목표회전각을 결정한다.

그림 5.3-1 금매김

5.3.8 토크-전단형(T/S) 볼트의 조임

(1)토크-전단형 볼트는 너트와 볼트 핀꼬리에 서로 반대방향으로 회전하는 토크를 작용시켜 너트를 조임으로써 볼트축력을 도입한다. 토크가 일정 크기에 도달하면 핀꼬리의 노치 부분이 파단되면서 조임이 끝난다.

(2)볼트의 축력은 KS B2819에 따른 상온에서 세트의 조임 축력과 세트 체결 축력의 온도 의존성 시험결과 조임 축력이 표 5.3-5에 제시된 범위의 값을 만족해야 한다.

(3)볼트의 조임

①와셔는 너트 측에만 1개를 사용한다.

②1차 예비조임은 이 기준 5.3.4(4)에 따른다.

③ 2차 본조임은 전용 조임기를 사용하여 핀꼬리 노치부가 파단 될 때까지 조인다. 다만, 본조임에서 적정한 볼트축력이 얻어지지 않은 볼트는 신제품으로 교체한다.

④볼트의 본조임은 상온(10℃~30℃)에서 시공하는 것으로 하며, 상온 이외의 경우는 적정한 볼트축력 도입 여부를 확인한 후 시공해야 한다.

표 5.3-5 T/S 볼트의 설계 및 조임 축력

(단위:kN)

등 급	볼트 호칭	설계볼트 축력	조임 축력	온도 10°∼30°		0°C와 60°C
				하한	상한	하한	상한
F10T	M20	164	180	172	207	165	217
	M22	203	223	212	256	205	268
	M24	236	260	247	298	238	312
	M27	307	338	322	388	310	406
	M30	376	414	394	474	379	496

5.3.9 검사

(1) 일반사항

① 볼트접합 검사는 연결면의 처리, 연결이음부의 두께차이, 볼트구멍의 엇갈림, 볼트조임 상태 등을 해당 규정에 맞추어 시공했는지를 확인한다.

(2) 토크법에 의한 조임

①볼트조임 검사는 조임 후 신속히 실시한다.

②자동기록계의 기록용지에 따라 검사를 할 경우는 기록용지 전부를 검사하는 것으로 한다.

③토크법으로 조임한 볼트의 조임검사는 각 볼트군의 10%에 해당하는 개수의 볼트를 대상으로 하며, 토크렌치에 의한 검사를 실시한다. 이 경우 검사의 적부판정기준은 체결 토크 값이 교정 검사에서 설정한 토크 값의 ±10% 범위 내를 합격으로 한다.

④불합격한 볼트군에 대하여는 다시 처음 검사한 개수의 2배에 해당하는 볼트를 선택하여 재검사하되, 재검사에서 다시 불합격한 볼트가 발생하였을 때는 그 군의 전체를 검사한다. 정해진 토크 값에 못 미치는 볼트에 대하여는 정해진 토크 값까지 추가 체결하고, 정해진 토크 값을 10% 이상 초과한 볼트에 대하여는 새로운 볼트로 교체하여야 한다.

⑤일정한 토크에 도달하면 자동적으로 체결이 완료되는 너트러너 등의 조임기기를 사용한 체결, 또는 T/S 볼트 체결의 경우에는 샘플링 방법으로 볼트의 정상적인 체결을 확인하고 공사감독의 승인을 받으면 위 ③의 검사를 생략할 수 있다.

⑥너트나 와셔가 뒤집혀 체결되어 있는지 확인하며 뒤집힌 경우에는 재시공한다.

(3) 너트 회전법에 의한 조임

①너트 회전법에 의해 조인 볼트의 조임검사는 1차조임을 완료한 후에 표시한 금매김에서 너트의 회전량을 육안으로 검사한다. 조임 결과의 판정은 1차조임 후 너트의 회전량이 이 기준 5.3.7에서 규정한 범위에 있으면 합격으로 한다.

②불합격한 볼트세트는 새로운 것으로 교체하여야 한다.

(4) T/S 볼트의 조임검사

① 너트나 와셔가 뒤집혀 체결되어 있는지 확인하여 뒤집힌 경우에는 재시공한다.

② 핀꼬리가 정상적인 모습으로 파단 되었는지 확인한다.

③ T/S 볼트의 정상적인 조임 여부에 대한 검사는 이 기준 5.3.9(2)의 ⑤에 따른다.

5.4 지압접합

5.4.1 일반사항

(1)지압접합은 가설구조물 및 임시교량에서 힘의 작용 방향이 바뀌지 않는 부재의 연결부에 적용할 수 있다.

(2)지합접합에는 이 기준 5.2의 고장력볼트 세트를 사용한다.

(3)큰 정적하중을 받지 않는 가설구조물 및 임시교량 부재에서 설계도면에 명시되어 있는 경우 이 기준 5.2의 일반볼트 세트를 사용할 수 있다.

(4)와셔는 볼트 머리 및 너트 쪽에 각각 한 개씩 사용한다.

5.4.2 조임방법

(1)지압접합부의 볼트조임은 설계도면과 제작, 설치도면에 명확히 표기되어야 한다. 별도의 규정이 없는 경우에는 밀착조임(snug tightened condition)을 원칙으로 한다.

(2)반복하중을 받는 가설구조물 및 임시교량 부재의 접합에 고장력볼트 세트를 사용하는 경우에는 마찰접합의 경우와 동일한 방법으로 볼트를 조인다.

(3)구조 안전상 중요도가 낮거나 역학적 역할이 작은 부재의 접합부에 일반볼트를 사용하는 경우에는 볼트를 핸드렌치, 임팩트렌치 등을 이용하여 느슨하지 않도록 적절히 조인다. 풀림 방지를 위해 너트는 스프링 와셔 또는 잠금기기가 붙은 것을 사용할 수 있다.

5.4.3 조임 후 육안검사

(1) 조임 후 육안검사는 KCS 14 31 25 (3.2.3)에 따른다.

5.4.4 불량볼트의 처리에 대한 원칙

(1) 불량볼트의 처리에 대한 원칙은 KCS 14 31 25 (3.2.4)에 따른다.

5.4.5 조임검사

(1)볼트의 조임검사는 KCS 14 31 25 (3.2.5)에 따른다.

6. 곡선거더

6.1 일반사항

6.1.1 적용범위

(1) 이 절은 곡선거더의 가공, 제작, 가설, 기타 강구조 요소의 설치에 적용한다.

6.2 시공계획

6.2.1 일반사항

(1) 시공계획서는 시공자가 작성한다.

(2) 시공자는 제작, 가설순서, 바닥판타설에 대한 상세한 시공계획을 제공하여야 하며, 이를 시공자의 시공계획이라 부른다. 시공계획은 계약문서상에 명시된 계획에 근거하거나 시공자에 의해 완전히 개발될 수 있다. 어떠한 경우라도 시공계획은 일시적으로 양중설비로 지지되는 동안을 포함한 각 시공단계에서 구조물과 각 요소들의 일반적 안정성을 확보한다. 시공자의 시공계획은 기술사의 승인과 발주자의 승인을 받는다. 시공자의 계획에 따라 사하중에 의한 거더의 솟음량이 계약문서에 명시된 것과 일치하지 않을 경우, 제작의 시작에 앞서 발주자 승인을 받는다.

6.2.2 시공계획서

(1) 시공자의 시공계획서는 다음을 포함한다.

① 거더곡률 방법을 포함하는 제작순서

② 운반중량, 길이, 폭, 높이 및 운송수단

③ 가설순서, 크레인 용량, 가설지지물의 위치, 용량 및 높이를 포함하는 가설계획

④타설의 시간 간격, 교좌장치에서 들림현상을 방지하기 위한 임시 사하중의 위치와 크기를 포함하는 바닥판 타설순서

⑤ 구조계산서

6.3 제작

6.3.1 일반사항

(1)제작자는 곡선거더 제작에 앞서 강재의 절단 및 가공에 대한 계획서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 시행한다. 열가공에 의한 곡선거더를 제작할 경우, 계획서에 가열방법, 가열온도 및 시간, 가열자세, 작업절차 등에 관련된 내용을 포함한다.

(2)SM460 및 SMA460의 열처리강(Q)과 열가공제어강(TMC), 그리고 HSB460과 HSB690의 열간 휨가공은 이 기준 3.6.2의 규정을 따른다.

(3)곡선거더 가공에 필요한 선긋기, 그루브가공, 구멍뚫기 및 재편조립 등은 이 절의 해당요건에 따른다.

(4)곡선거더 제작에 필요한 용접이음 시공과 관련된 사항은 KCS 24 31 10의 해당요건에 따른다.

(5)시공계획에 다르게 규정되지 않았다면, 제작자는 본 제작에 앞서 무하중 상태에서 강재가 고정(fit-up)되도록 하여야 한다.

(6)플랜지와 복부로 구성된 압연 형강 및 플레이트는 육안으로 파악되는 변형이나 기타 사고에 의한 손상이 생기지 않도록 취급한다.

6.3.2 거더

(1)수평곡선 용접거더교의 곡선플랜지와 웨브 수평보강재는 설계도에 표시된 곡선 반지름에 맞추어 가스로 절단사용하며, 웨브와 상․하 플랜지 종방향 리브는 롤러가공에 의하여 곡선화 한다.

(2)아치리브 등을 포함한 종단곡선 용접거더교의 웨브와 플랜지 종방향 리브는 곡선 반지름에 맞추어 가스로 절단한 절단재를 사용하며, 플랜지와 웨브 수평보강재는 롤러가공에 의하여 곡선화 한다.

(3)형강재의 수평 및 종단곡선 가공은 기계가공 또는 열가공에 의하여 곡선화한다. 플랜지 리브 및 웨브 수평보강재는 이 기준 6.3.2(1) 및 (2)에 따른다. 조립된 용접거더를 열가공에 의하여 곡선화 할 경우는 제작에 앞서 공사감독자의 승인을 얻어 시행한다.

(4)열가공에 의한 곡선화 작업은 열가공 절차서 및 요령서에 따르되 일반표준사항은 이 기준 6.3.3의 규정을 따른다.

6.3.3 열가공 작업

(1) 가열방법 및 가열온도

① 보와 거더의 곡선화를 위한 가열방법은 Ⅴ-형 가열 또는 연속 가열방법에 의하여 시행하되 가열범위 및 온도는 공사감독자가 승인한 열가공 절차서 및 요령서에 따른다.

② 연속 가열방법은 플랜지의 연단을 따라 일정폭의 연속 또는 단속 띠 형태의 범위를 대상으로 하며, 플랜지의 폭과 두께를 고려하여 상부와 하부 플랜지가 대략적으로 동시에 가열되도록 한다. 가열 온도와 범위의 폭은 요구되는 곡선을 만드는데 충분해야 한다.

③Ⅴ-형 가열방법은 밑변이 플랜지의 연단을 따라 등간격으로 배치된 정점이 잘린 삼각형 또는 쐐기형 도형을 가열범위의 대상으로 하며, 플랜지의 폭과 두께를 고려하여 상부와 하부 플랜지가 대략적으로 동시에 가열되도록 한다. 가열 온도와 가열범위의 배치 간격은 요구되는 곡선을 만드는데 충분해야 한다.

④플랜지 내․외면의 가열은 플랜지 두께가 30mm 이상인 경우는 동시에 가열한다.

⑤강판의 가열온도는 650℃ 이하로 해야 하며, 자연냉각으로 350℃가 될 때까지 인공적인 냉각을 해서는 안 된다. 인공냉각 방법은 공사감독자의 승인을 받는다. 단, 별도로 가열온도와 시간, 냉각속도 등에 대한 제철소의 시험자료와 품질보증이 있는 경우에는 감독의 승인을 받아 제철소의 권고를 따를 수 있다.

(2) 열가열 자세

① 거더는 수직이나 수평자세로 웨브와 함께 곡선화한다.

② 수직자세로 곡선화 할 때는 가열에 의한 거더의 지나친 곡선화 방지를 위하여 횡방향으로 지지재나 사재를 설치한다.

③ 수평자세로 곡선화 할 때는 거더의 단부와 중앙부를 지지하며, 거더중량에 의하여 플랜지의 휨응력이 허용응력을 초과하지 않는다. 특히 플랜지가 소성 좌굴에 의하여 급격히 내려 않음이 발생하지 않도록 거더 중간부는 플랜지의 변위가 50mm 이내가 되도록 한다.

(3) 작업절차

① 거더는 페인트를 칠하기 전에 제작소에서 가공한다. 열가열 작업은 거더의 수직보강재를 용접하기 전이나 후에 시행하되 거더의 수축이 없는 한 연결판 및 지압보강재는 가열 후에 설치한다.

② 수평보강재가 필요할 경우 절단한 보강재를 거더에 용접한다.

③덮개판이 있는 형강의 경우, 보는 덮개판을 부착하기 전에 열가공하고, 절단한 덮개판을 곡선보에 용접한다. 단, 플랜지와 덮개판의 두께 합이 65mm 이하이고, 곡률반경이 300m 이상인 경우 열가공 전에 덮개판을 부착할 수 있다.

6.3.4 복부판 부착물

(1) 수직보강재

① 수직보강재는 복부판에 볼트연결하거나 보강재 양면 연속 필릿용접으로 접합한다. 이 때 용접은 인접한 플랜지 또는 수평보강재 용접부로부터 최소 4

, 최대 6

와 100mm 중 작은 값 사이에서 끝낸다.

② 수직보강재 또는 보강재로 작용하는 수직 복부요소가 수평보강재와 만날 때, 수직보강재의 휨 및 축 강성을 확보하기 위해 수직보강재는 수평보강재에 접합한다.

③ 웨브의 한쪽 면에만 수직보강재가 부착하는 경우, 수직보강재의 끝은 양측 플랜지에 양면 필릿용접으로 접합한다.

④ 웨브의 양면에 맞대어 수직보강재가 부착되는 경우, 수직보강재의 끝은 양측 플랜지에 완전히 밀착한다.

(2) 연결판

①크로스프레임 또는 다이아프램이 부착되는 위치에서 사용되는 수직보강재는 용접 또는 볼트로 양측 플랜지에 접합한다.

②설계도서에 볼트접합이 명시된 경우 공사감독자의 허가 없이 용접에 의한 접합으로 대체해서는 안 된다.

(3) 수평보강재

①계약문서에 다르게 허용되지 않았다면, 실행 가능한 곳에서 수평보강재는 규정된 길이 이상으로 연속하여 연장한다.

②수평보강재는 복부에 볼트연결하거나 수평보강재 양면에 연속필릿용접으로 복부에 연결한다.

③수평보강재가 간섭되는 곳에서는 수평보강재의 소요 강성과 강도를 발현시키기 위해 수평보강재를 연속적인 요소에 충분히 밀착시켜 부착한다.

(4) 크로스프레임 및 다이아프램

① 다르게 규정되지 않았다면, 크로스프레임 및 다이아프램은 무하중 상태에서 밀착되는 상세로 한다.

(5) 볼트구멍

① 계약문서에 다르게 허용되지 않았다면, 거더 현장이음 및 주요 내하부재의 볼트구멍은 표준크기로 한다. 예외는 발주자 측 설계자에 의해 승인되어야 한다.

6.3.5 솟음

(1)거더는 열가공 전에 비틀림에 대한 처짐과 곡선에 대한 편기울기 등을 고려하여 소정의 솟음을 준다. 용접거더교의 웨브는 절단, 용접 및 열가공에 의한 수축을 고려하여 적절한 솟음을 준다.

(2)열가공 방법에 의한 솟음은 공사감독자의 승인을 받아 시행한다.

(3)발주자는 도로교설계기준의 솟음에 규정된 추가적인 솟음 규정을 제공할 필요성이 있는지를 판단한다.

6.4 가설

6.4.1 일반사항

(1)수급인은 수급인 또는 해당 공사 시공자의 시공계획을 공사감독자에게 제출하여 승인을 받아야 한다. 가설은 승인 받은 시공계획에 따라 수행한다.

(2)가설 시 리밍(reaming) 등에 의한 볼트구멍의 확대는 공사감독자의 승인을 받은 경우에만 허용된다.

6.4.2 가설구조물

(1)가설구조물은 시공계획에 규정된 수직 및 수평 하중에 저항하도록 설계한다. 가설구조물의 높이는 거더의 무하중 상태 솟음 높이에서 거더를 지지할 수 있도록 정하여야 한다.

(2)가설구조물과 함께 사용되는 잭(jack)은 가설구조물에 전달되는 하중을 지지하는데 충분한 강도 이외에도 가설구조물 철거 시 전달되는 하중을 완전히 제거하기에 충분한 용량의 작동길이(stroke)를 가져야 한다.

(3)가설구조물에 전달되는 하중의 제거는 가설구조물 각 부재의 단면력이 가능한 한 서로 비슷하게 감소되는 방식으로 이루어져야 한다.

7. 바닥판 시스템

7.1 일반사항

7.1.1 적용범위

(1) 이 장은 강교의 바닥판 공사에 적용한다.

7.2 강바닥판(steel deck plate)

7.2.1 일반사항

(1)강바닥판은 상세설계도 또는 제작자의 제작상세도 및 용접시공 절차서 등에 따라 제작한다.

(2)강바닥판의 규격은 교량의 형태에 따른 주부재나 부부재의 보강에 맞추어 제작하되 장폭비 1:1.5를 권장한다.

(3)강바닥판의 판 이음부는 종방향 및 횡방향 리브의 위치에서 이음부 최소 판 두께의 15배 이상 떨어진 곳에 두는 것이 바람직하다.

(4)종방향 보강재와 횡방향 보강재가 만나는 지점은 스켈럽 및 용접형상, 용접순서에 따라 허용피로강도에 큰 영향을 미치므로 검토하여 공사감독자의 승인을 얻어 시공한다.

(5)강바닥판은 판의 뒤틀림이나 구부러짐이 없도록 지지재나 클램프 등을 사용하여 정밀하게 제작한다.

(6)강바닥판의 판 절단 및 가공은 이 절의 해당요건에 준하며 용접시공은 KCS 24 31 10에 따른다.

(7)기타 강바닥판의 제작 및 시공을 위한 일반적인 사항은 이 기준 3. 제작에 따른다.

7.2.2 평탄도 및 직선도

(1) 평탄도는 강바닥판 블록 전체를 기준으로 하는 경우와 보강재 사이의 패널 크기를 기준으로 하는 경우가 있다. 패널의 평탄도는 최대편차가 다음 두 값 중 큰 값을 초과해서는 안 된다. 여기서, 패널은 U 리브 등 종리브 사이와 횡리브 사이의 순 면적부(clear area)를 뜻한다.

4.8(mm) 또는

(mm) (7.2-1)

여기서,

:패널 경계의 최소길이(mm)

:패널 강판의 최소두께(mm)

(2)압축력을 받는 보강재와 강바닥판 리브의 직선도

① 압축력을 받는 종방향 보강재, 또는 강바닥판 종 리브의 직선도는 보강재 또는 리브의 횡 방향 최대 오차가 다음 값을 초과해서는 안 된다.

(7.2-2)

여기서,

:보강재 또는 리브의 길이, 가로보 또는 횡 리브의 간격(mm)

(3) 웨브 횡방향 보강재와 압축력을 받지 않는 기타 보강재

① 웨브의 횡방향 보강재, 또는 압축력을 받지 않는 기타 보강재의 직선도는 보강재의 횡 방향 최대 오차가 다음 값을 초과해서는 안 된다.

(7.2-3)

여기서,

:보강재의 길이, 보강재의 횡방향 지지점 사이의 길이(mm)

7.2.3 검사 및 보완조치

(1)강바닥판 제작완료 후 제작검사는 전체크기에 대해 수행하며, 이때 검사에 필요한 시설이나, 재료 등은 제작자가 준비한다.

(2)제작검사 결과 강바닥판의 평탄도와 직선도가 허용오차를 초과할 경우는 공사감독자의 승인을 받아 수정 또는 보완 조치를 취한다.

7.3 콘크리트 바닥판

7.3.1 일반사항

(1) 이 절은 강교의 콘크리트 바닥판 공사에 적용하며, 프리스트레스가 도입된 바닥판 콘크리트 공사에 적용할 경우 KCS 24 11 15에 준하여 시행한다.

7.3.2 제출자료

(1) 거푸집 및 동바리공에 관한 제출물은 KCS 24 81 10(1.4)에 따른다.

(2) 철근공과 관련된 제출물은 KCS 24 11 10(1.4)에 따른다.

(3) 콘크리트공에 관한 제출물은 KCS 24 11 05(1.4)에 따른다.

7.3.3 사용재료

(1)거푸집 및 동바리공의 재료에 관한 규격, 품질관리, 허용오차 등은 KCS 24 81 10(3.2)의 해당 규정에 따른다.

(2)콘크리트공의 재료에 관한 품질관리, 검사 등은 KCS 24 11 05(2. 자재, 3.5, 3.6)의 해당 규정에 따른다.

(3)철근공의 재료에 관한 규격, 품질관리, 검사 등은 KCS 24 11 10(2. 자재)의 해당 규정에 따른다.

7.3.4 시공

(1) 공통사항

①수급인은 거푸집, 동바리, 철근 및 콘크리트 공사 시행 시 주간 및 일간공사 추진계획을 공사감독자와 사전협의하고 각 공사 단계별 시공결과를 공사감독자에게 승인을 받아 다음 단계의 공사를 시행하여야 한다.

②콘크리트 시공 전 콘크리트의 매입시설인 배수구, 통신전선관 및 전력구등 각종 부대시설에 대한 시공도면을 검토하고 시공절차와 요령서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 시공하여야 한다.

③철근조립 및 콘크리트 시공 전 교량부대시설인 신축이음장치, 방호 울타리, 중앙분리대, 가로등 설치 등을 사전검토하고, 이에 대한 시공절차와 요령서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 시공하여야 한다.

④이 기준에 기술된 규정 이외의 시공기준, 시공허용오차, 보수 및 시공현장 품질관리 등의 사항에 대해서는 KCS 24 11 05, KCS 24 11 10, KCS 24 11 15의 해당 규정에 따른다.

(2) 거푸집 및 동바리공

①바닥판 거푸집으로 사용될 합판, 강재 거푸집, 콘크리트 패널 등은 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

②거푸집과 동바리는 정확하게 배치할 수 있도록 모든 기선과 수평 및 표고를 설정하고 승인된 도면에 합치하도록 정확하게 시공하여야 한다.

③도관, 관 슬리브, 설비 박스, 배수구, 금속 긴결봉, 삽입재, 접지, 정착물, 다른 공사의 부착에 필요한 긴결 장치 등을 설치하여야 한다.

④바닥판 돌출부 브래킷은 가능한 하부 플랜지 부근에 지지되고 상부 플랜지에 고정되도록 설치하여야 한다. 돌출부 브래킷을 웨브에서 지지할 경우에는 웨브의 영구변형과 굳지 않은 콘크리트와 거푸집의 과다한 변형이 발생하지 않도록 주의하여야 한다. 돌출부의 거푸집은 바닥판이 양생된 후에 제거하여야 한다.

⑤돌출부 브래킷에 의해 상부 플랜지에 작용하는 수평력은 설계기준의 해당 규정에 따라 플랜지에 문제가 없는지 검토해야 한다. 돌출부 브래킷에 작용하는 하중은 플랜지 횡방향 휨응력, 크로스프레임 부재력, 웨브와 상부플랜지 변형 등을 산출하는데 고려해야 한다. 하중 및 그 적용방식이 시공계획과 다른 경우, 다시 검토하고 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

⑥U-거더(tub girders) 바닥판 거푸집의 설치 위치가 설계도서에 명시되어 있지 않다면 바닥판 거푸집은 거더의 플랜지 이외의 위치에서 지지되도록 하여서는 안 된다.

⑦거푸집 철거 최소기간은 KCS 24 81 10(3.5.2)에 따른다. 다만, 동바리를 필요로 하는 시공에서는 마지막 콘크리트를 치고 21일 이전이나 부재가 설계 압축강도의 90%에 달하기 전에 거푸집을 제거하여서는 안 된다.

⑧위의 ① ~ ⑦ 이외의 거푸집과 동바리 시공에 관한 기타 사항은 KCS 24 81 10(3.3, 3.4)를 따른다.

(3) 철근의 시공에 관련된 사항은 KCS 24 11 10의 해당 규정에 따른다.

(4) 콘크리트 타설

①콘크리트 품질은 설계기준 강도를 기준으로 하되 비합성인 경우 사용콘크리트 최소강도는 24MPa 이상, 합성형인 경우 27MPa 이상으로 하고, 목표 슬럼프치는 80mm를 기준으로 하되 100mm를 초과할 수 없다.

②콘크리트의 운반시간이 길 경우 또는 기온이 높을 경우에는 슬럼프가 크게 저하하므로 운반중의 슬럼프 저하를 고려한 배합을 정해주어야 한다.

③유동화 콘크리트의 슬럼프는 KCS 24 11 05의 해당 규정에 따른다.

④콘크리트의 공기함유량은 설계도서에 별도의 규정이 없는 경우 4%±1%를 기준으로 한다.

⑤기온이 영하가 되는 시기에는 원칙적으로 시행하지 않는 것으로 한다. 하루 평균 기온이 4℃ 이하가 되는 것이 예상될 시기에 시공을 할 경우는 바람을 차단하고 더욱이 적절한 보온을 유지할 수 있는 설비를 준비하여야 하며, KCS 24 11 05(3.9)에 따른 한중콘크리트로 시공하여야 한다.

⑥콘크리트 공사는 콘크리트 타설 시작 전 최소 24시간 내에 콘크리트 반입과 시공계획을 공사감독자에게 통지해야 한다.

⑦콘크리트 타설은 승인된 시공계획에 명시된 순서대로 실시되어야 한다.

⑧고정하중에 의한 정, 부모멘트 영역을 모두 포함하는 타설을 해야 할 경우 정모멘트 영역부터 우선 타설한다.

⑨위의 ① ~ ⑧ 이외의 기타 사항은 KCS 24 11 05(3.1~3.4)의 해당 규정에 따른다.

(5) 콘크리트 양생

①콘크리트 양생기간은 보통 포틀랜드 시멘트를 사용할 경우는 적어도 10일간, 조강포틀랜드 시멘트를 사용할 경우는 적어도 5일간은 충분히 습윤양생을 유지하여야 한다.

②기온이 낮은 시기에는 콘크리트의 압축강도가 15MPa 정도에 달할 때까지 적당한 보온 설비에 의하여 양생을 하여야 한다.

③서중 콘크리트는 KCS 24 11 05(3.10)에 따른다.

④위의 ① ~ ③ 이외의 기타 사항은 KCS 24 11 05(3.8)의 해당 규정에 따른다.

(6) 방수층

①철근콘크리트 바닥판, 특히 강교의 상부 슬래브는 방수층을 두어야 한다. 단, 온도변화 및 운영 중 차량하중, 교량진동 등에 의해 균열의 우려가 없으며 방수기능을 갖는 특수포장 적용 시 별도로 공사감독자의 협의를 거쳐 포장층 일부를 방수층으로 간주할 수 있다.

②시공 전에 시공계획서를 작성, 검토하고 시공시기, 기후조건 등을 감안하여 방수기능 저하가 없도록 하여야 한다.

(7) 표면마무리

①슬래브의 콘크리트 표면은 기복이 없이 일정해야 하며, 표면마무리 계획에 따라서 시공하여야 한다.

②콘크리트 슬래브 두께의 오차는 허용오차 -10mm, +20mm 이내가 되어야 한다.

③위의 ① ~ ② 이외의 기타 사항은 KCS 24 11 05(3.14)의 해당 규정에 따른다.

 

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